34.Сущность люминесцентной дефектоскопии. Люминесцентная дефектоскопия

 

— контроль качестваматериалов и изделийпутемусилениявидимостидефектов при облученииихультрафиолетовымилучами; при этомиспользуетсяэффектсвечениянек-рыхоблучаемыхжидкостей (минеральных масел, нек-рых солей и др.). При люминесцентнойдефектоскопии на поверхностьконтролируемогоизделиянаносятфлуоресцирующуюжидкость с высокойспособностьюпроникновения в полостьдефектов. Излишкижидкостиудаляют, затемповерхностьпосыпаютмелкодисперсным порошком, обладающимвысокойпоглотит, способностью (окисьмагния,тальк, силикагель). Порошок извлекаетфлуоресцирующуюжидкостьизполостидефектов, егоизлишкиудаляютобдувкойвоздухом. Дефектыустанавливают по свечениюсмоченногожидкостьюпорошка при облученииизделияультрафиолетовымилучами. Для повышениячувствительности и сокращениявремениконтактаизделия с флуоресцирующейжидкостьюприменяетсявакуумный метод. Сущность метода заключается в том, чтоизделие с нанесенной на ееповерхностьфлуоресцирующейжидкостьюпомещают в камеру, изк-ройоткачиваютвоздух. Одновременно с этимудаляется и воздух, находящийся в полостяхдефектов, в результатечегооблегчаетсязаполнениеэтихполостейфлуоресцирующейжидкостью. Ультразвуковой метод люминесцентнойдефектоскопииоснован на воздействииинтенсивныхультразвуковыхколебаний на погруженное в флуоресцирующуюжидкостьконтролируемоеизделие, в результатечегоулучшаетсязаполнениеполостидефектовжидкостью, и чувствительностьлюминесцентного метода повышается.

37.Сущность магнитной дефектоскопии.

МАГНИТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ Применяется для обнаружения нарушений сплошности (трещин, немагнитных включений и др. дефектов) в поверхностных слоях деталей из ферромагнитных материалов и выявления ферромагнитных включений в деталях из неферромагнитных материалов; для контроля толщины немагнитных покрытий на деталях из ферромагнитных материалов и толщины стенок тонкостенных деталей, а также для контроля качества термич. или химико-термич. обработки металлич. деталей. Для обнаружения нарушений сплошности материала ферромагнитных (гл. обр. стальных) деталей применяются методы, основанные на исследовании магнитных полей рассеяния вокруг этих деталей после их намагничивания. В местах нарушения сплошности происходит перераспределение магнитного потока и резкое изменение характера магнитного поля рассеяния. Характер магнитного поля рассеяния определяется величиной и формой дефекта, глубиной его залегания, а также его ориентацией относительно направления магнитного потока. Поверхностные дефекты типа трещин, ориентированные перпендикулярно магнитному потоку, вызывают появление наиболее резко выраженных магнитных полей рассеяния; дефекты, ориентированные вдоль магнитного потока, практически не вызывают появления полей рассеяния.

Наиболее широко распространенным методом магнитной дефектоскопии является метод магнитного порошка. При этом методе намагниченную деталь посыпают магнитным порошком (сухой метод) или поливают магнитной суспензией (мокрый метод). Частицы порошка, попавшие в зоны магнитных полей рассеяния, оседают на поверхности деталей вблизи мест расположения дефектов. Ширина полосы, по которой происходит оседание порошка, значительно больше ширины «раскрытия» дефекта, поэтому невидимые до этого дефекты фиксируют по осевшему около них порошку даже невооруженным глазом. Метод магнитного порошка весьма прост и позволяет определять места и контуры нарушений сплошности материала, расположенные на поверхности деталей, а также на глубине до 2—3 мм под поверхностью. Намагничивание деталей, обработка их порошком (чаще суспензией), а также последующее размагничивание производятся с помощью магнитных дефектоскопов. Когда в контролируемых деталях возможна различная ориентировка дефектов, необходимо проводить двойной контроль с продольным и циркулярным намагничиванием. Более производительным является магнитно-порошковый контроль с использованием комбинированного намагничивания.

38.Сущность токовихревого метода контроля изделий.

Вихретоковый метод контроля основан на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля (ОК) этим полем. В качестве источника электромагнитного поля чаще всего используется индуктивная катушка (одна или несколько), называемаявихретоковым преобразователем (ВТП). Синусоидальный (или импульсный) ток, действующий в катушках ВТП, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электромагнитном объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изменяя их полное электрическое сопротивление. Регистрируя напряжение на катушках или их сопротивление, получают информацию о свойствах объекта и о положении преобразователя относительно его. Особенность вихретокового контроля в том, что его можно проводить без контакта преобразователя и объекта. Их взаимодействие происходит на расстояниях, достаточных для свободного движения преобразователя относительно объекта (от долей миллиметров до нескольких миллиметров). Поэтому этими методами можно получать хорошие результаты контроля даже при высоких скоростях движения объектов.

Вихретоковый метод применяется в основном для контроля качества электропроводящих объектов: металлов, сплавов, графита, полупроводников и т. д. Приборы и установки, реализующие вихретоковый метод, широко используются для обнаружения несплошностей материалов (дефектоскопия и дефектометрия), контроля размеров ОК и параметров вибраций (толщинометрия и виброметрия), определения физико-механических параметров и структурного состояния (структуроскопия), обнаружения электропроводящих объектов (металлоискатели) и для других целей. Объектами вихретокового контроля могут быть электропроводящие прутки, проволока, трубы, листы, пластины, покрытия, в том числе многослойные, железнодорожные рельсы, корпуса атомных реакторов, шарики и ролики подшипников, крепежные детали и многие другие промышленные изделия.

Дефектоскопы, реализующие вихретоковый метод, предназначены для обнаружения различных трещин, расслоений, закатов, раковин, неметаллических включений и т. д. В частности, нашей фирмой разработан дефектоскоп ВД-701 с проходным ВТП, позволяющий контролировать протяженные объекты (трубы, прутки, проволоку с поперечными размерами от 5 до 121мм).

Толщиномеры, основанные на вихретоковом методе, применяются для контроля толщины электропроводящих листов, пленок, пластин, покрытий на них, стенок труб, цилиндрических и сферических баллонов и т. д. В частности, толщиномер ВТ-201,имеющий накладной ВТП, предназначен для измерения толщины неметаллических покрытий (краска, эмаль, пластик и т. д.) на металлическом основании (алюминий, медь, титан). Толщиномер листов ВТ-501, имеющий экранный вихретоковый преобразователь , предназначен для контроля толщины листов цветных металлов.

41.Перечислите подготовительные работы при контроле изделий ультразвуковым методом контроля.

ТК - технологическая карта; КД - производственно-конструкторская документация; ПЭП - пъезоэлектрический преобразователь;

Подготовительные работы включают настройку ультразвуковой аппаратуры и подготовку изделия к контролю.

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ 9.1 Место проведения контроля должны быть защищены от источников яркого света и пыли. 9.2 Перед проведением УЗК изделия выполняется разметка и нумерация точек контроля толщины согласно ТК или КД. Разметка выполняется так, чтобы она не стиралась при выполнении УЗК. 9.3 Для контроля толщины металла подготавливается площадка размером не менее контактной поверхности ПЭП. 9.4 Подготовленная площадка должна быть свободна от загрязнения, отслаивающейся окалины или краски. Шероховатость поверхности изделия со стороны ввода УЗ колебаний должна быть не более Rа=6,3 (Rz=40 мкм). 9.5 Оценку шероховатости контролируемой поверхности по месту можно производить визуально путем ее сравнения с поверхностью аттестованных образцов, а также измерять с помощью специальных приборов, например, шерохометров и т.п. 9.6 Допускается проводить УЗК по поверхности, покрытой плотной пленкой оксидов, тонким ровным слоем краски, металлизированным покрытием. Возможность выполнения УЗИ и ее точность в этих условиях должны быть предварительно установлены экспериментальной проверкой специалистами по контролю и отражены в ТК. 9.7 Допускается проводить контроль толщины стенки сосудов и трубопроводов, полностью заполненных водой. В этом случае настройка толщиномера или дефектоскопа должна проводиться на образцах, погруженных в воду. Поверхность ввода УЗ колебаний в воду не погружается. 9.8 При контроле толщины на участках устранения поверхностных дефектов в месте максимальной глубины выборки должна быть подготовлена плоская площадка параллельная поверхности изделия (для установки ПЭП) размером не менее контактной поверхности ПЭП. Если это возможно, то контроль толщины должен быть выполнено со сто- роны, противоположной выборке. 9.9 Если выборка имеет крутой профиль и обеспечить плоскую площадку для установки ПЭП не представляется возможным, то следует определить толщину в точках вокруг выборки. Толщина в месте выборки определяется как разница между измеренным значением толщины и глубиной выборки. Глубина выборки измеряется микрометрическим либо индикаторным глубиномером. Погрешность такого контроля принимается равной погрешности УЗ прибора с данным ПЭП. 9.10 Изделия предъявляются к контролю в порядке, принятом на предприятии. 9.11 Подготовка изделия к УЗК и создание необходимых условий для контроля в обязанности специалиста по НК не входят.

42.Назначение балончиков № 1 и 2 набор «ЦАН» при люминесцентном контроле.

Люминесцентный метод основан на применении индикаторов, способных люминесцировать (светиться) под воздействием ультрафиолетового света (УФС). При этом индикаторный рисунок дефекта имеет высокую контрастность на темном фоне проявителя и оказывает сильное возбуждающее воздействие на зрение находящегося в темноте оператора.

Цветной аэрозольный набор ЦАН предназначен для выявления в цеховых и полевых условиях разнообразных поверхностных дефектов конструкций (трещин, пор, очагов коррозии и других нарушений сплошности материала). Набор состоит из шести аэрозольных баллонов вместимостью по 310 мл. Основой набора является дефектоскопический комплект К – М, работающий по методу красок. В набор входят: - два баллона с очистителем для предварительного удаления жиро - масляных загрязнений с контролируемой поверхности; - один баллон красной индикаторной жидкости (пенетранта), предназначенной для заполнения полости дефектов; - один баллон очистителя, предназначенного для удаления излишков индикатора с контролируемой поверхности; - два баллона с плѐночным проявителем, предназначенным для извлечения из полости дефектов проникающей жидкости и создания белого фона на контролируемой поверхности.

43. Назначение балончиков № 3 и 4 набора «ЦАН» при люминесцентном контроле.

Люминесцентный метод основан на применении индикаторов, способных люминесцировать (светиться) под воздействием ультрафиолетового света (УФС). При этом индикаторный рисунок дефекта имеет высокую контрастность на темном фоне проявителя и оказывает сильное возбуждающее воздействие на зрение находящегося в темноте оператора.

Цветной аэрозольный набор ЦАН предназначен для выявления в цеховых и полевых условиях разнообразных поверхностных дефектов конструкций (трещин, пор, очагов коррозии и других нарушений сплошности материала). Набор состоит из шести аэрозольных баллонов вместимостью по 310 мл. Основой набора является дефектоскопический комплект К – М, работающий по методу красок. В набор входят: - два баллона с очистителем для предварительного удаления жиро - масляных загрязнений с контролируемой поверхности; - один баллон красной индикаторной жидкости (пенетранта), предназначенной для заполнения полости дефектов; - один баллон очистителя, предназначенного для удаления излишков индикатора с контролируемой поверхности; - два баллона с плѐночным проявителем, предназначенным для извлечения из полости дефектов проникающей жидкости и создания белого фона на контролируемой поверхности.

44.Назначение импендансного метода контроля клеесварных соединений.

45.Сущность метод гамма-дефектоскопии.

Рентгено- или гамма-дефектоскопия являются наиболее надежным методом контроля. При этом методе контроля с помощью рентгеновской установки или источника гамма-излучения просвечиваются стенки детали. Рентгеновская дефектоскопия может осуществляться двумя способами: диаскопическим при помощи флюоресцирующего экрана и фотографическим — путем фиксации дефектов на высокочувствительной пленке. Рентгеновское излучение можно создать специальными рентгеновскими трубками или стационарной рентгеновской установкой.

-- ---------------------- ------------- -------------

ГАММА-ДЕФЕКТОСКОПИЯ — метод обнаружения де­фектов в слитках металлов, отливках, сварных швах и лю­бых иных изделиях путем просвечивания их рентгеновскими лучами больших энергий и гамма-излучением, испускаемым природными и искусственными радиоактивными веществами. В настоящее время такой контроль широко применяют в са­мых различных отраслях промышленности и строительства. Для этой цели источник гамма-излучений устанавливают на определенном расстоянии по одну сторону контролируемого изделия, а детектор, регистрирующий излучения (чаще всего фотоэмульсия), — с другой стороны. В зависимости от тол­щины, состава и плотности соответствующего участка ин­тенсивность излучения, прошедшего через изделие, будет различной, что и зафиксируется на фотографии вместе со всеми возможными дефектами (раковины, трещины, поры, непроверенные швы, неправильная сборка, посторонние предметы, обрывы и т. п.). Выбор радиоактивного изотопа в основном определяется толщиной просвечиваемого изделия и плотностью материала, а также чувствительностью детекто­ра излучений, особенностями работы и другими условиями. Применение для целей дефектоскопии гамма-излучения требует строжайшего соблюдения правил обращения с радио­активными веществами, их хранения и правил техники безопасности как самими работающими с ними, так и всеми окружающими лицами.

46.Назначение и принцип прибора «Астра-18».

Аппаратно-программный комплекс автоматизированной расшифровки и анализа данных средств неразрушающего контроля «АСТРА». АПК «АСТРА», помимо автоматизированной расшифровки дефектограмм и выявления дефектов, позволяет повысить производительность и достоверность обработки данных и заполнения отчетных форм средств дефектоскопии в несколько раз. Отличительной особенностью АПК «АСТРА» является то, что он не позволяет оператору не обратить внимания на любой опасный сигнал, требующий оценки, а потребность в расшифровщиках уменьшается в 2–3 раза. 

47.Приготовление эталонов суспензий при эмисионно-спектральном анализе масла.

Оптический эмиссионный спектральный анализ

Области применения: основными областями для применения оптического эмиссионного спектрального анализа являются: анализ состава сплавов и металлов в машиностроении и металлургии, исследование геологических образцов в горнодобывающей промышленности, анализ вод и почв в экологии, анализ масел и технических жидкостей на примеси металлов с целью определения состояния механизмов.  Описание действия: схема действия оптического эмиссионного спектрального анализа строится на том, что атомы элемента испускают свет, определенной длинны волны, которые называются — спектральные линии. Спектральные линии различаются у элементов. Что бы «заставить» атомы испускать свет, нужно их возбудить. Способов возбуждения много, к примеру, электрический разряд, повышение температуры. Яркость спектральной линии будет зависеть от количества атомов элемента присутствующего в анализируемом образце, чем больше атомов, тем выше яркость. 

Стандартные образцы: cпектральные линии так же зависят от других факторов. Следовательно, невозможно определить количество элемента в образце основываясь только на связи между яркостью линий и концентрацией соответствующего элемента. Поэтому для проведения анализа нужны стандартные образцы, похожие по элементному составу к образцу. Сначала на приборе анализируют стандартные образцы, по результатам анализов для каждого анализируемого элемента строится калибровочный график, т.е. зависимость яркости спектральной линии элемента от его концентрации. Далее, при анализе образца, по этим коррекционным графикам производится пересчет яркости, для определения концентрации. Стандартные образцы – это готовые сплавы с заранее известным составом элементов. Они нужны для калибровки оптического эмиссионного спектрометра. Стандартные образцы, изготавливают комплектом, с приложением паспорта, где указывают концентрации всех элементов, присутствующих в стандартном образце. Так же там делается поправка на погрешности при измерении. Выбор образца для проведения анализа: отбор образца и правильная его подготовка, очень важны для получения точных и достоверных результатов. Обычно, около 50% неверных результатов, связаны с ошибочным выбором образца для анализа. Надо учесть, что анализу подвергается лишь небольшая поверхность образца, которая вступает в взаимодействие с источником возбуждения. Что бы получить верный результат образец должен быть однородным по структуре и составу. Форма образца может иметь любую форму, главное чтобы образец имел достаточную поверхность для контакта с источником возбуждения. При входном контроле металлов и сплавов, можно получить образец просто с помощью отрезных машин или ножниц, а для литейного производства лучше использовать специальную заливочную формовку. Анализировать пруты, проволоку или другие мелкие образцы, можно с помощью специальных контейнеров или непосредственно на катушке. 

48.Проверка энергоемкости и давления азота в гидроаккумуляторе при диагностике тормозной системы самолета Ан-26.

гидроаккумулятор сети тормозов предназначен для накопления энергии, расходования ее в общей сети, а так же основного и аварийного торможения колес основных опор шасси, аварийного останова двигателей с флюгированием воздушных винтов и открытия нижнего аварийного люка, при падении давления в общей сети менее 120±3 кгс/см2. Гидроаккумулятор поршневого типа, давление зарядки газовой полости азотом 60±3 кгс/см2. Установлен в отсеке передней опоры шасси. Сжатый азот от аэродромного источника питания (баллонов) подается на зарядку азотных камер через зарядные клапаны, установленные вблизи аккумуляторов общей сети и сети тормозов, при этом, давление в жидкостных камерах должно быть полностью стравлено;

----- ------------------ -----------------------------

Масло из гидробака через разъемные клапаны подводится к гидронасосам и далее, через фильтр, к автомату разгрузки насосов  на  зарядку  гидроаккумуляторов  общей  сети  и тормозов, а также в линию нагнетания основной гидросистемы. При этом  кран ГА-140 не препятствует зарядке гидроаккумулятора общей сети.

При достижении давления в общей сети 155±5 кгс/см2 автомат разгрузки переключает насосы на холостой ход. В этом случае давление за насосами не превышает 5…15 кгс/см2, а в общей линии нагнетания будет равно давлению зарядки гидроаккумуляторов, т.е. 155±5 кгс/см2.

В случае отказа переключающего устройства автомата разгрузки, при давлении 170±10 кгс/см2, срабатывает его предохранительный клапан, который обеспечивает перепуск жидкости на слив в гидробак. При этом насосы будут работать при высоком давлении, что приведет к перегреву жидкости в системе.

При снижении давления общей сети до 120±5 кгс/см2 автомат разгрузки соединяет насосы с общей линией нагнетания и система заряжается до давления 155±5 кгс/см2 .

Зарядка гидроаккумуляторов тормозов происходит через обратный клапан во всех случаях, когда давление в общей линии нагнетания больше давления в гидроаккумуляторе. Разрядка гидроаккумулятора в общую сеть возможна только через перепускной (подпорный) клапан при давлении в гидроаккумуляторе более 120±3 кгс/см2. Такое подключение гидроаккумулятора обеспечивает работу его как на общую сеть, так и на сети торможения, аварийного люка и аварийного флюгирования.

49.Сущность диагностики технического состояния двигателя АИ-25

Одним из важнейших условий обеспечения заданного уровня безопасности полётов (БП) и повышения эффективности использования воздушных судов (ВС) является разработка и внедрение в практику эффективных систем оценки технического состояния (ТС) объектов эксплуатации и их диагностики. Особую актуальность разработка подобных систем имеет для авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) и их эксплуатации по техническому состоянию.

Своевременное обнаружение повреждения, неисправности, их локализация, оценка, а также последующий контроль с прогнозированием возможного ТС может быть осуществлено только при наличии достоверных методов диагностирования ГТД. Высокая стоимость ГТД по сравнению с другими конструктивными элементами ВС, повышенная чувствительность к условиям эксплуатации, высокая температурная и силовая нагруженность его конструктивных элементов, в частности, узлов проточной части (ПЧ) (лопатки, диски компрессоров и турбин, камера сгорания и т. д.), разрушение которых приводит к аварийной ситуации.

Особую актуальность приобретает разработка и внедрение методов диагностирования ГТД для ГА Украины и стран СНГ, парк двигателей которых в основном состоит из АИ-25, Д-30КП, Д-36, Д-18Т и их модификаций, характерной особенностью некоторых из них является низкий уровень контролепригодности, что усложняет процедуру диагностирования.

Одной из наиболее сложных задач при технической эксплуатации (ТЭ) авиационной техники (АТ) является диагностирование авиационных ГТД, на долю которых приходится возникновение порядка 28% инцидентов на ВС Украины. Функционирование ГТД базируется на сложных физико-химических процессах, которые протекают в ПЧ двигателя и вызывают появление поврежденных конструктивных узлов, в связи с чем, диагностирование конструктивных элементов ПЧ авиационного ТРДД проводится на основе методов параметрической идентификации ТС двигателя.

Существующие методы и средства определения ТС ГТД по функциональным параметрам с последующей локализацией неисправности носят вероятностно-статистический характер диагноза, что вызывает вопрос относительно его достоверности.

Повышение точности определения ТС двигателя осложняется необходимостью включения в процесс диагностирования значительного числа признаков, которые отображают взаимодействие рабочего тела (воздух, продукты сгорания) с различными конструктивными узлами и элементами проточной части (ПЧ).

Следовательно, построение эффективных алгоритмов диагностирования становится возможным лишь на основе использования статистических моделей, которые отображают поведение объекта идентификации в различных, предотказных состояниях.

50. В каких случаях прекращают запуск двигателя АИ-25?

Пожар, попадание птиц, заброс оборотов и температуры, повышенная вибрация, утечка топлива, масла, неисправность топливной системы и т.д