Опытная эксплуатация системы

На этом этапе происходит сдача адаптированной версии системы к условия предприятия в опытную эксплуатацию. Происходит официальная сдача-приемка системы. Осуществляются:

• приемочные испытания системы на актуальных данных;

• в случае необходимости дополнительное обучение персонала Заказчика;

• доработка функционала по результатам опытной эксплуатации.

Итогом этапа опытной эксплуатации является перевод системы в промышленную эксплуатацию и начало гарантийного сопровождения.

54. Сущность вибродиагностики тс гидронасоса.

Вибродиагностика является разделом технической диагностики и включает в себя теорию и методы организации процессов распознавания технических состояний машин и механизмов по исходной информации, содержащейся в виброакустическом сигнале. Любое отклонение параметров функционирования оборудования от нормы приводит к изменению характера взаимодействия его элементов и сопровождающих их виброакустических процессов. Вибродиагностическими методами решаются две основные задачи диагностики эксплуатируемых агрегатов: распознавание состояния эксплуатируемого агрегата и выявление причин и условий, вызывающих неисправности. 

Если вибродиагностика насосных агрегатов в первую очередь решает задачи повышения надежности оборудования, то параметрическая диагностика способствует достижению более экономичных эксплуатационных параметров. В основу параметрической диагностики положены оценка напора, мощности и КПД насоса и агрегата в целом, определение причин, вызывающих ухудшение данных параметров, разработка и реализация мероприятий по улучшению или восстановлению напорной и энергетической характеристик насоса, определение тенденции их изменения по мере наработки. Этот метод диагностики необходимо использовать как на начальной стадии работы агрегата, чтобы выявить дефекты заводского характера, монтажа, и ремонт, так и в период эксплуатации для своевременного обнаружения и оценки причин ухудшения рабочих параметров насоса, электродвигателя и агрегата в целом по мере наработки.

54. Влияние внутренних утечек на работоспособность участков гидросистемы.

Фактической производительностью насоса называют подачу жидкости конкретным насосом при определенных значениях давления и вязкости жидкости, числе оборотов насоса и при прочих параметрах, влияющих на объемные потери жидкости в насосе. Величина этой производительности будет меньше расчетной на величину утечек жидкости, причем к утечкам жидкости относят не только ту жидкость, которая, продавливаясь под действием перепада давления через зазоры, возвращается во всасывающую полость насоса, но и все те объемные потери, которые так или иначе уменьшают фактическую производительность насоса по сравнению с расчетной.

39. Вихретоковые методы (ВТМ) контроля основаны на анализе взаимодействия внешнего электромагнитного поля с электромагнитным полем вихревых токов, наводимых возбуждающей катушкой в электропроводящем объекте контроля. Плотность вихревых токов в объекте зависит от геометрических и электромагнитных параметров объекта, а также от взаимного расположения измерительного вихретокового преобразователя (ВТП) и объекта. В качестве преобразователя используют обычно индуктивные катушки (одну или несколько). Синусоидальный (или импульсный) ток, действующий в катушках ВТП, создает электромагнитное поле, которое возбуждает вихревые токи в электропроводящем объекте. Электромагнитное поле вихревых токов воздействует на катушки преобразователя, наводя в них ЭДС или изменяя их полное электрическое сопротивление. Регистрируя напряжение на зажимах катушки или их сопротивление, получают информацию о свойствах объекта и о положении преобразователя относительно него..

Особенность вихретокового контроля в том, что его можно проводить без контакта преобразователя и объекта. Их взаимодействие происходит обычно на расстояниях, достаточных для свободного движения преобразователя относительно объекта (от долей миллиметра до нескольких миллиметров). Поэтому этими методами можно получать хорошие результаты контроля даже при высоких скоростях движения объектов или проводить дефектоскопию объекта с защитным нетокопроводящим покрытием.

С помощью ВТМ обнаруживают дефекты типа несплошностей, выходящих на поверхность или залегающих на небольшой глубине, а также разнообразные трещины, расслоения, закаты, плены, раковины, неметаллические включения и т.д.

ВТМ позволяют успешно решать задачи контроля размеров изделий. С помощью ВТМ измеряют диаметр проволоки, прутков и труб, толщину металлических листов и стенок труб при одностороннем доступе к объекту, толщину электропроводящих (например, гальванических) и диэлектрических (например, лакокрасочных) покрытий на электропроводящих основаниях, толщину слоев многослойных структур, содержащих электропроводящие слои. С помощью ВТМ измеряют также зазоры, перемещения и вибрации в машинах и механизмах.С помощью вихретоковых приборов контролируют качество термической и химико-термической обработки деталей, состояние поверхностных слоев после механической обработки (шлифование, наклеп), обнаруживают остаточные механические напряжения, выявляют усталостные трещины в металлах на ранних стадиях их развития и т.д. Приборы, осуществляющие этот метод контроля, называются вихретоковыми структуроскопами.

Дефектоскоп ВД-33Н(вихретоковой дефектоскоп) предназначен для обнаружения дефектов в виде трещин в поверхностных и подповерхностных слоях металлов и сплавов.

1) Открыть отсек питания внизу тыльной стороны корпуса, нажав на полукруглый выступ крышки пальцем и сдвинув ее вниз. Подсоединить элемент питания к разъему, соблюдая полярность. Закрыть крышку отсека питания, установив ее на пазы на корпусе и толкнув вверх до щелчка.

2) Включить питание, нажимая клавишу «ВКЛ». Загораются индикаторы «БАТАРЕЯ» и «СИГНАЛ», появляется звуковой сигнал.

3) Подсоединить вихретоковый преобразователь вставив его до щелчка в разъем на верхней панели дефектоскопа.

4) Нажать и удерживать клавишу <0> пока не пропадет звуковой сигнал и не погаснет индикатор «СИГНАЛ». Дать прибору прогреться в течение 5 мин.

5)Установить преобразователь, либо его отогнутую часть (для ПН-10-ПМА-4), вертикально на бездефектный участок изделия.

6)Нажать и удерживать клавишу пока не пропадет звуковой сигнал и не погаснет индикатор «СИГНАЛ». После указанной настройки дефектоскоп готов к работе.

7) Провести преобразователем по поверхности изделия (образца); при прохождении над дефектом должен появиться звуковой сигнал и загореться индикатор «СИГНАЛ».

8) Контроль изделий осуществляется согласно пп.2,5 изложенных выше. Клавиши «Стрелка вверх» и «Стрелка вниз» предназначены для корректировки чувствительности прибора в большую и меньшую стороны соответственно.

9) После окончания работы с дефектоскопом необходимо выключить дефектоскоп нажав клавишу «ВКЛ»; отсоединить преобразователь, потянув за корпус разъема; протереть и уложить в упаковочную сумку.

40. Одним из основных методов неразрушающего контроля являетсяультразвуковой метод контроля (УЗК). 

Суть ультразвукового метода заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования  – ультразвукового дефектоскопа и пьезоэлектропреобразователя и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их эквивалентного размера, формы, вида, глубины залегания и пр.

Параметры выявленных дефектов определяются с помощью ультразвуковых дефектоскопов. Так например, по времени распространения ультразвука в изделии определяют расстояние до дефекта, а по амплитуде отраженного импульса – его относительный размер.

На сегодняшний день существует пять основных методов УЗК: теневой, зеркально-теневой, зеркальный, дельта-метод и эхо-метод.

К главным преимуществам ультразвукового контроля соединений относятся:

• высокая точность и скорость исследования, а также его низкая стоимость;

• безопасность для человека (в отличие, к примеру, от рентгеновской дефектоскопии;

• высокая мобильность вследствие применения портативных ультразвуковых дефектоскопов;

• возможность проведения ультразвукового контроля (в отдельных случаях) на действующем объекте, т.е. на время проведения УЗК не требуется выведения контролируемой детали/объекта из эксплуатации.

• при проведении УЗК исследуемый объект не повреждается;

К основным недостаткам УЗК относятся:

• при ультразвуковой дефектоскопии невозможно дать ответ на вопрос о реальных размерах дефекта, т.к. размер дефекта определяется его отражательной способностью и поэтому по результатам контроля дается эквивалентный размер дефекта. Следует отметить, что, некоторые дефекты в силу их характера, формы или расположения в объекте контроля практически невозможно выявить ультразвуковым методом.

• трудности при ультразвуковом контроле металлов с крупнозернистой структурой, из-за большого рассеяния и сильного затухания ультразвука.

• необходимость нанесения на контролируемый участок изделия после его зачистки непосредственно перед выполнением контроля контактных жидкостей (специальные гели, глицерин, машинное масло, и др.) для обеспечения стабильного акустического контакта

51.

Гидравлическое оборудование, такое как гидронасосы, гидромотры и гидроклапаны, подвергается различным воздействиям, которые влияют на его исправность. Гидравлические двигатели, регулируемые и нерегулируемые гидронасосы, как и любые гидравлические системы, могут иметь две основные разновидности неисправностей: внезапные и постепенные.

Для первого случая неисправностей характерны скачкообразное внезапное изменение в функциях деталей гидромотора – это может быть заклинивание движущихся частей двигателя либо их частичное или полное разрушение. В таком случае система теряет работоспособность и необходима замена поврежденных деталей, либо же всего оборудования.

Во втором случае происходит не моментальное, а постепенное изнашивание деталей насосных агрегатов, в результате которого нарушается герметичность устройства. В результате происходи постепенное снижение эффективности работы гидромотора, вплоть до полного отказа системы. Поскольку такие насосные агрегаты входят в состав горно-шахтного оборудования, железнодорожной техники, различных манипуляторов и автокранов, можно представить, какие последствия будут в случае его отказа или поломки.

Среди основных поломок, возникающих в насосных агрегатах и гидрооборудовании можно выделить ряд следующих неисправностей:

1) Неравномерность в движении рабочих органов. Такая неисправность может возникнуть в результате попадания воздуха внутрь гидронасоса или в результате механического непостоянного заклинивания деталей агрегата. Если же сломается, к примеру, одна из лопастей или плунжер, то кроме неравномерности в движении будет слышен также и стук в двигателе. В случае наличия воздушных прослоек достаточно будет выпустить излишки воздуха из системы, но если поломка серьезней, то необходима замена составляющих частей.

2) Отсутствие подачи жидкости в систему. Это может быть вызвано засорением частей всасывающего механизма, либо же низким уровнем рабочей жидкости в приборе, наконец, вращением вала не в ту строну. Соответственно, для решения проблемы необходимо устранить засорение или долить жидкость до необходимого объема. Иногда возможен подсос воздуха извне, поэтому необходимо контролировать плотность соединения деталей гидромотора.

3) Чрезмерный нагрев масла в устройстве может быть вызван неправильным выбором насоса и различных соединительных компонентов, в результате чего происходят очень сильные потери давления, которые можно устранить, подобрав подходящую аппаратуру, а также из-за отсутствия разгрузки гидронасоса во время простоя и пауз в работе. В целом, необходимо улучшить отвод теплоты от нагревающихся частей и провести проверку системы разгрузки насоса.

4) Пропускание жидкости обратным клапаном и отсутствие удерживания давления предохранительным клапаном вызвано поломками в этих устройствах, к примеру, поломкой регулирующей пружины. В случае предохранительного клапана возможно засорение демпфера или износ седла. Устранить такие неисправности можно заменой поврежденных клапанов и пружин, а также прочисткой засоров.

5) В маслопроводах могут возникнуть такие неисправности, как трещины, в результате чего будет нарушена герметичность. Они возникают в том случае, если возникают значительные перепады давления в системе и в результате деформаций. В случае комбинации этих двух факторов трещины могут возникнуть очень быстро. Решается эта проблема путем улучшения конструкции маслопровода, снижения скорости работы и установка демпферов.

52.  Техническое состояние гидрооборудования определяют по численным значениям его параметров, подающихся измерению с помощью средств приборного контроля. Для каждого типоразмера гидрооборудования существуют свои основные диагностические параметры, например, для насосов и гидромоторов - объёмный к.п.д.; герметичность - для всасывающей и напорной гидролиний; для регулируемых насосов и гидромоторов, кроме указанных параметров – характеристика регулирования, определяющая зависимость подачи от давления (внешней нагрузки) на выходе; для гидроцилиндров – механический и объёмный к.п.д.(наружные утечки и внутренние перетечки РЖ); и т.д.

При диагностировании гидронасосов чаще применя­ют последовательную схему включения (рис.53а). Комп­лект приборов включают между насосом и распределите­лем. Сначала определяют давление срабатывания предо­хранительного клапана и при необходимости его настра­ивают.

Если из-за дополнительных сопротивлений в сливной магистрали не удается получить достаточно малое давле­ние (р < 0,05-0,2р_н), применяют так называемую байпасную схему (рис.53б), в соответствии с которой выход комплекта приборов соединяют непосредственно с баком системы.

53. Известен способ диагностики технического состояния насоса путем неоднократного измерения величин амплитуды давления рабочей жидкости на выходе насоса и сравнения этих величин в процессе диагностики.

Недостатком способа является невозможность проводить диагностику насоса в процессе его работы и неопределенность диагностируемого известным способом дефекта, т.е. местоположение дефектного узла насоса.

В роторной полости насоса создают повышенное давление для .раскрытия соединения плунжера с подпятником, измеряют при этом амплитуду колебаний давления рабочей жидкости на выходе из. насоса .и сравнивают ее с амплитудой колебаний давления рабочей жидкости, измеренной до подачи давления в роторную полость.

Плунжерный насос содержит плунжеры с подпятниками, роторную полость, вход и выход насоса. В процессе работы насоса производят измерения амплитуды давления рабочей жидкости на выходе б насоса

Затем в роторной полости насоса создают давление рабочей жидкости от какого-либо постороннего источника, при этом, под действием давления, плунжер отжимается от подпятника на величину зазора, определяемого рабочим состоянием этого узла насоса. В момент соединения плунжера с выходом насоса он начинает двигаться, выбирая зазор соприкосновения с подпятником .при этом возникает кратковременный провал давления на выходе насоса. Чем больше износ соединения плунжер-подпятник, тем больше амплитуда пульсаций давления на выходе.

58. Термоанемометрический датчик или прибор контроля внутренней негерметичности (ПКВН) служит для контроля расхода жидкости, вытекающей через образовавшиеся зазоры агрегатов в сливные линии функциональных участков гидросистемы. В качестве чувствительных элементов выбраны полупроводниковые микротермосопротивления (термисторы). Каждый термистор включается в электрическую схему поддержания постоянной температуры, состоящую из моста Уитстона и усилителя с обратной связью.

Термистор подогревается проходящим через него током. При появлении в магистрали потока жидкости термистор охлаждается, что приводит к изменению его сопротивления, равновесие моста нарушается и напряжение разбаланса управляет электронным усилителем так, что ток, проходящий через термистор, увеличивается, поддерживая температуру термистора постоянной. Этот ток является одновременно и диагностическим сигналом, который зависит не только от скорости течения жидкости, но и от изменения других параметров потока, обусловленных, в основном, изменением температуры (вязкость, давление, температура, расход).

В процессе дросселирования жидкости за счет введения в поток рабочего термистора повышается ее температура и величина сигнала уменьшается из-за снижения теплоотдачи между термистором и потоком жидкости, т.е. возникает температурная погрешность, искажающая величину сигнала.

Для компенсации этой погрешности в измерительную схему введен дополнительный компенсационный термистор , сигнал которого зависит от параметров жидкости за исключением скорости (расхода). Исключение влияния скорости достигается установкой термистора в замкнутую камеру, выполненную в корпусе датчика и соединенную каналом с основным потоком.

Путем вычитания сигналов от обоих термисторов можно получить значение их расхождения, зависящее только от скорости (расхода) жидкости. Указанные операции осуществляются в специальном электронном блоке, выполненном отдельно от датчика. Электронный блок прост в эксплуатации, обладает малой массой и может переноситься оператором в любую рабочую зону на самолете. На электронном блоке смонтированы указывающие приборы для оценки расхода жидкости и ее температуры.

59.