3.2 Описание технологических схем приготовления готовых изделий

На предприятии изготавливают ржано-пшеничные сорта хлеба на жидких заквасках с завариванием части муки по Ленинградской схеме и по трехстадийной технологии приготовления заварки. Жидкая закваска с завариванием части муки и заварка по трёхстадийной технологии готовятся в заквасочном отделении площадью 135 м², которое располагается на третьем этаже производственного корпуса.

Описание схемы приготовления хлеба "Заповедный".

Данное изделие производится на технологической линии №2. Эта линия предназначена для выпуска формового хлеба прямоугольной формы.

Ржано-пшеничный хлеб готовится на жидкой закваске с завариванием части муки по Ленинградской схеме.

Приготовление закваски по Ленинградской схеме осуществляется в две фазы: разводочный и производственный цикл. По полному разводочному циклу закваску готовят 1-2 раза в год по графику или по мере необходимости: при ухудшении подъемной силы, замедлении кислотонакопления, изменении вкуса, запаха и других дефектах, а также из-за вынужденных простоев при нарушении установленного технологического режима. На хлебозаводе разводочный цикл не осуществляется, а закваска доставляется с других хлебозаводов. В разводочном цикле закваску выводят с внесением чистой культуры дрожжей Saccharomicies cerevisiae Л-1 и молочнокислых бактерий Lactobacterium plantarum-30, L.fermenti-34, L.casei-26, L.brevis-1.

Таблица 18 - Приготовление закваски по Ленинградской схеме

Наименование сырья	Заварка	Водно-мучная смесь
Мука, кг. Вода, л. Итого Влажность, % Температура, °С Время осахаривания, мин	60 150 210 75,5 60 20-60	85 305 390 83,5 15-20 -

На аппаратурно-технологической схеме на рисунке 6 (Приложение А) показан производственный цикл приготовления жидкой закваски с частичным завариванием муки.

Заварка готовится из ржаной обдирной муки и воды в соотношении 1:2,5. В заварочную машину ХЗМ-300 с помощью водомерного бачка АВБ-100 наливается 150 л горячей воды, при включенной машине медленно всыпают 40-60 кг ржаной обдирной муки, при помощи дозатора ЭДСП 100, подают водяной пар в рубашку машины и заваривают, перемешивая до полного исчезновения комков муки в течение 30-35 мин. Далее пар отключают и охлаждают, подавая в водяную рубашку машины холодную воду. Приготовленную заварку осахаривают в течение 60 мин. Приготовление части водно-мучной суспензии идет параллельно с процессом приготовления осахаренной заварки. Во вторую заварочную машину ХЗМ-600 с помощью водомерного бачка АВБ-100 дозируется 90 л холодной воды, при включенной машине медленно всыпают 45 кг ржаной обдирной муки, при помощи дозатора ЭДСП 100, перемешивают до полного исчезновения комков муки в течение 15-20 мин. Водомучную суспензию из первой машины и смесь из второй машины перекачивают в ёмкость, оснащённую паровой рубашкой, для перемешивания и охлаждения до температуры 28-30°С.

Охлажденную смесь перекачивают в ёмкость для дальнейшего возобновления заквасок.

Температура закваски, водно-мучной суспензии и заварки проверяется автоматическим датчи­ком температуры с пределом измерения 0-100°С, 50% выброженной закваски отмеряется при помощи мерной линейки.

Таблица 19 - Параметры закваски

Наименование показателя	Параметр
Влажность, % Температура, °С Кислотность, град. Подъемная сила, мин	80-82 30-32 8-11 20-30

Для приготовления теста отбирают 50% спелой закваски. При выведении производственной закваски не только увеличивается ее количество, но в ней накапливаются в необходимых соотношениях дрожжевые клетки и кислотообразующие бактерии, а также значительное количество кислот.

Недостаток этой схемы заключается в следующем: необходимо дополнительное оборудование в отличие от схем без заваривания муки. Процесс приготовления теста непрерывный, т.к. этот способ является наименее трудоемким, более прогрессивным.

В тестомесильную машину марки А2-ХТБ при помощи дозатора МД-100 вносится мука ржаная обдирная и пшеничная 1 с. Жидкие компоненты – закваска, вода, солевой раствор и мочка– дозируются дозировочной станцией СДМ4-Х6.

Замешанное тесто бродит в деже А2-ХТД при 28- 30^°С в течение 90 мин. Конечная влажность готового теста 49%, конечная кислотность 10,0 град.

Готовность теста определяется органолептически (по увеличению объема теста в ходе брожения) и физико-химическими методами (кислотность).

Процессы, происходящие при брожении теста:

1 Спиртовое брожение. Зимазный комплекс ферментов дрожжей обеспечивает превращение моносахаров в спирт и углекислый газ (диоксид углерода). При этом молекула сахара гексозы превращается в две молекулы этилового спирта и две молекулы углекислого газа. Применяемые в хлебопечении дрожжи могут сбраживать все основные сахара теста — глюкозу, фруктозу, сахарозу и мальтозу.

2 Молочнокислое брожение в полуфабрикатах вызывается различными видами молочнокислых бактерий. Наиболее активны нетермофильные бактерии, так как температура брожения обычно не превышает 30-35 ºС. По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бактерии делятся на гомоферментативные и гетероферментативные. Гомоферментативные или истинные молочнокислые бактерии сбраживают сахара с образованием молочной кислоты и небольшого количества летучих кислот, а гетероферментативные или неистинные молочнокислые бактерии наряду с молочной образуют и другие кислоты. Отмечено, что молочнокислое брожение более интенсивно протекает в полуфабрикатах густой консистенции. В процессе брожения кислотность полуфабрикатов возрастает.

3 Размножение дрожжей. Чем меньше исходное содержание дрожжей в тесте, тем в большей мере происходит их размножение. Для нормальной деятельности дрожжей в тесте необходимо присутствие различных минеральных солей, фосфатов, ионов калия, магния, аммиака. Также оказывают влияние на брожение аминокислоты и их амиды, органические соединения азота.

4 Изменение кислотности теста. В процессе брожения происходит увеличение кислотности теста, вызванное накоплением продуктов, имеющих кислую реакцию. Титруемая кислотность возрастает и является показателем готовности теста.

5 Физические процессы. Тесто увеличивается в объеме за счет выделения СО₂. Температура теста увеличивается в процессе экзотермического брожения на 1-2^°С.

6 Коллоидные процессы. Коллоидные процессы, происходящие при замесе и образовании теста, не завершаются к моменту окончания замеса, а продолжаются и во время последующего брожения теста. При брожении теста продолжают интенсивно развиваться процессы набухания коллоидов, в том числе неограниченное набухание и пептизация белков теста и слизей муки.

7 Биохимические процессы. Биохимические процессы связаны с изменением углеводно-амилазного комплекса, белково-протеиназного комплекса, а также с изменением высокомолекулярных пентозанов. Под действием -амилазы крахмал муки расщепляется на высокомолекулярные декстрины и мальтозу. Мальтоза - это питание для дрожжевых клеток, сбраживается дрожжами. Высокомолекулярные пентозаны подвергаются гидролизу в тесте, происходит изменение белково-протеиназного комплекса. Также происходит протеолиз белка под действием протеолитических ферментов. Образуются полипептоны, аминокислоты и т.д. Протеолиз вместе с дрожжами в тесте происходит более интенсивно – дрожжи активатор протеолиза.

Затем с помощью дежеопрокидывателя А2-ХП2Д2 тесто попадает в шнеконагнетатель, собственной конструкции, откуда подается в воронку делительно-посадочного автомата РЗ-ХДЗУ. Делительно-посадочный автомат передвигается вдоль линии по направляющим рамы, уста­новленной над передней зоной конвейера шкафа расстойного, при делении теста на куски, делитель укладывает их в формы, установленные на люльках расстойно-печного агрегата Г4-РПА-30.

В расстойном шкафу происходит окончательная расстойка - процесс интенсивного брожения тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе окончательной расстойки образуется основная часть уг­лекислого газа - 94 - 96%; полностью формируется структура пористости, поверхность заготовки становится гладкой, эластичной, газонепроницаемой. К концу расстойки заготовка увеличивается в объеме на 50 - 70%. Расстойка осуществляется при температуре 40°С в течении 50-60 минут. Количество люлек в расстойном шкафу – 86 штук (62 - рабочие и 24 - холостые). На одной люльке находится 16 форм.

Печь расстойно-печного агрегата относится к группе конвейерных люлечных тупиковых печей с канальным обогревом пекарной камеры. Температура печи в зоне основной выпечки составляет 260±10°С, время выпечки 50-60 минут. Количество люлек в печи – 62 штуки. Производительность расстойно-печного агрегата составляет 840 кг/ч, коэффициент использования равен 67,9%.

При выпечке внутри тестовый заготовки протекают микробиологические, физические и коллоидные процессы, обеспечивающие превращения теста в готовый хлеб. Объективным показателем готовности изделия является температура центра мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97^ºС.

В результате выпечки происходит образование твердой хлебной корки, образование мякиша, изделия увеличиваются в объеме. Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Корка прекращает рост объема тестовой заготовки, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6-8 минут после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки уже будет достигнут. Влажность корки к концу выпечки составляет всего 5-7%, то есть корка практически обезвоживается. В поверхностном слое заготовки и в корке происходят следующие процессы: клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белков, образование ароматических и темноокрашенных веществ и испарение влаги. Изменение состояния крахмала и белковых веществ является основным процессом, превращающим тесто в хлебный мякиш. В клейстеризованных зернах крахмала образуются трещины, в которые протекает влага, от чего зерна крахмала значительно увеличиваются в объеме. Клейстеризованный крахмал также поглощает воду, выделившуюся при денатурации белка. Поэтому мякиш хлеба становится сухим и не липким на ощупь.

В период выпечки происходит уменьшение массы тестовой заготовки. Этот процесс называется упек. Упек – это разность между массой тестовой заготовки перед посадкой ее в печь и массой хлеба в момент выхода его из печи, отнесенная к массе тестовой заготовки, выраженная в процентах. Он на 95% обусловлен испарением с поверхностного слоя тестовой заготовки части воды, спирта, диоксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ. Однако не вся влага этого слоя испаряется в газовую среду пекарной камеры. Часть влаги благодаря термовлагопроводности перемещается в мякиш. Упек может составлять 6-14% в зависимости от сорта, формы, массы изделия, способа выпечки.

На выходе из печи имеется поливочное устройство, при помощи которого изделия опрыскиваются водой для придания блеска корочке и для уменьшения затрат на упек. Выпеченные изделия выгружаются из форм при опрокидывании люлек на ленточный транспортёр и по спуску поступают на циркуляционный стол, откуда вручную укладываются на контейнера Ш25-ХТА, которые направляются в экспедицию и далее в торговую сеть.

Описание схемы приготовления хлеба "Паричский столовый".

Данное изделие производится на технологической линии №3. Эта линия предназначена для выработки подовых сортов ржано-пшеничного хлеба по четырёхстадийной технологии. Технология приготовления заварных сортов хлеба обеспечивает получение изделий с ярко выраженным приятным ароматом и высокими вкусовыми качествами. Однако этот процесс очень трудоёмкий, плохо поддаётся механизации.

Основное назначение заваривания муки перевести её крахмал в клейстеризованное состояние, наиболее податливое действию амилолитических ферментов. Применение осахаренных заварок позволяет получить хлеб улучшенного качества. Заквашивание производится с целью накопления в заварке молочной кислоты, которая обладает бактерицидными свойствами и предотвращает размножение в заварке посторонней микрофлоры. Произведённый на сброженной заварке хлеб получается с приятным кисло-сладким вкусом и выраженным ароматом.

II Приготовление заварки по трехстадийной технологии осуществляется следующим образом

1) Осахаренная заварка. Ее состав и технологические параметры приготовления представлены в таблице 20.

Таблица 20 - Приготовление заварки по трехстадийной технологии

Наименование компонентов	Параметр
Солод, кг Мука ржаная сеяная, кг. Вода, кг Итого Влажность, % Температура, °С Время осахаривания, мин	4 20 51 75 72-74 65-70 120-180

В заварочную машину ХЗМ-600 добавляют половину воды, половину муки, при перемешивании добавляют остальное количество воды и муки, заваривают при t 85-90°С.

Осахаренная заварка из заварочной машины насосом подается в емкость для полного осахаривания при температуре 65-70°С, время осахаривания 2-3 часа. После осахаривания заварка здесь же охлаждается до t 48-52°С путем введения холодной воды в водяную рубашку.

2) Заквашенная заварка

Осахаренная и охлажденная заварка из емкости насосом подается в емкость для заквашивания, где находится предыдущая фаза 1/2 часть, t заварки 48-52°С, время заквашивания 2-3 часа, температура поддерживается введением горячей воды в рубашку ёмкости. Кислотность заквашенной заварки 8-10 градусов, влажность заварки 70-72%.

50% заквашенной заварки отбирается из ёмкости и охлаждается в емкости до t 28-32°С путем введения холодной воды в водяную рубашку ёмкости для охлаждения.

В ёмкости остаётся половина заквашенной заварки для возобновления.

3) Сброженная заварка

Заквашенная и охлажденная заварка из ёмкости насосом перекачивается в ёмкость для сбраживания, где находится часть предыдущей фазы.

50% сброженной заварки из ёмкости насосом перекачивается в расходную ёмкость, откуда поступает в производство.

Контроль качества полуфабрикатов проводится согласно установленным правилам, инструкциям и методике. На аппаратурно-технологической схеме на рисунке 8 (Приложение А) показан производственный цикл приготовления заварки.

Таблица 21 - Параметры заварки

Параметр	Единицы
Температура сбраживания, °С Кислотность, град. Подъемная сила, мин. Время брожения, час. Влажность, %	28-32 9-13 20-30 2-3 72-74

Для интенсификации процесса приготовления хлеба на линии №3 используется тестомесильная машина интенсивного действия Г4-МТМ-330. В дежу А2-ХТД, вместимостью 330 л, при помощи дозатора ДМ-100 вносится ржаная обдирная, ржаная сеяная мука и пшеничная 1 с. Жидкие компоненты – закваска, солевой раствор и вода – дозируются дозировочной станцией СДМ4-Х6. Мёд сахарный янтарный, мука композитная "Злаковый сбор №2" и дрожжи прессованные взвешиваются на весах и вносятся в дежу вручную.

Замешанное тесто бродит в деже. Температура брожения 29-31°С, продолжительность брожения 1,5-2 часа. Выброженное тесто с дежой подкатывают к дежеопрокидывателю А2-ХП2Д2, с помощью которого тесто направляется в воронку тестоделителя Кузбасс. Тестоделитель делит тесто на куски заданной массы. Отделенные тестовые заготовки направляются на ленточный транспортер, опылённый мукой с помощью мукопосыпателя. Формование кусков теста из смеси ржаной и пшеничной муки и придание им овальной формы осуществляют в зазоре между двумя бесконечными лентами, перемещающимися одна относительно другой. Кусок теста вращается вокруг своей оси и, продвигаясь вперёд, приобретает форму цилиндра, деформируясь под действием сил, возникающих благодаря уменьшению зазора между рабочими поверхностями в направлении от места входа к месту выхода заготовки. Тестовые заготовки с помощью ленточного посадчика укладываются в люльки расстойного шкафа NAGEMA BR 1.0-1B2.1/31,5. Тестовые заготовки расстаиваются в течение 45-55 минут при температуре 35-45°С. Количество люлек в расстойном шкафу – 155 штук (99 - рабочие и 56 - холостые).

Далее заготовки из расстойного шкафа механизировано (система двух приводов в расстойном шкафу обеспечивает непрерывное движение конвейера при пересадке тестовых заготовок на под печи и движение с остановками при посадке тестовых заготовок в люльку) пересаживаются на под печи ППП 2,1-31,5хх1. Продолжительность выпечки 45-50 минут. Производительность печи составляет 497 кг/ч, коэффициент использования равен 66,6%. По ширине пода печи располагается 6 тестовых заготовок, по длине – 50.

Выпеченные изделия съезжают с пода на ленточный транспортёр и по спуску поступают на циркулирующий стол, с которого изделия вручную укладываются на контейнера и направляются в экспедицию для охлаждения и реализации.

Описание схемы приготовления батона "Лучёса".

Данное изделие производится на технологической линии №4. Эта линия предназначена для выработки батонообразных и булочных изделий.

Процесс производства данного вида изделий начинается с приготовления густой опары. При производстве пшеничного изделия влажность опары составляет 45 %.

В дежу тестомесильной машины А2-ХТБ при помощи дозатора МД-100 вносится 50 кг пшеничной муки; вода и дрожжевая суспензия дозируются дозировочной станцией СДМ4-Х6. В течение 6-7 минут замешивается опара. Чтобы предупредить заветривание, дежу накрывают чехлом и оставляют для брожения. Продолжительность брожения – 2,5-3 часа. Конечная кислотность зависит от сорта муки: в/с-2,5-3,5 град,1c-3-4град. Температура брожения опары-27-29°С. После того как опара выбродила, в эту же дежу дозировочной станцией СДМ4-Х6 дозируют воду, сахарный и солевой растворы, маргарин взвешивают на весах ВН-15 и вносят в дежу вручную, замешивают тесто в течение 8-9 минут. Влажность теста 37,5%. Продолжительность брожения теста-35-40 минут. Температура брожения теста-29-32°С до кислотности теста-2,5-3,0 град.

Дежа с выброженным тестом подкатывается к дежеопрокидывателю А2-ХП-2Д, посредством которого поднимается и переворачивается в приемную воронку тестоделителя А2-ХПО-5.

Деление теста в машине производится по объему с поддержанием постоянной кислотности в кусках. Непрерывно вращающаяся лопасть перемещает его в тестовую камеру и нагнетает в мерные камеры. Куски теста одинакового объема отмеряются с помощью мерных карманов, размещенных в непрерывно вращающейся делительной головке, и направляются на транспортер. Для предотвращения прилипания теста к транспортерной ленте предусмотрен вентилятор, благодаря которому осуществляется его обдувание. Отмеренные тестовые заготовки поступают на тестоокруглитель Т1-ХТН, технологическое значение которого заключается в следующем:

-структура теста становится более однородной, газовые включения распределяются в тесте равномерно;

- на поверхности теста закрываются поры, создается гладкая газопроницаемая оболочка, что улучшает пористость и объем изделий;

- шарообразная форма кусков теста облегчает формование заготовок.

В тестоокруглительную машину куски теста подаются через загрузочную воронку на дно конической части, а затем увлекаются ее поверхностью и, продвигаясь по спиральному желобу вверх, совершают сложное движение, в результате чего тестовая заготовка приобретает шарообразную форму. Достигнув края чаши, округленные заготовки выводятся из машины и направляются на подающий транспортер тестозакаточной машины Восход- ТЗ-3М.

Здесь округленный кусок теста закатывается в жгутик и попадает на рабочий стол. Отформованные тестовые заготовки вручную перекладывают на листы и ставятся в расстойный шкаф Г4-ХРП-60. Количество люлек в расстойном шкафу – 59 штук (41 - рабочие и 18 - холостые). На люльку шкафа помещают по три листа, с размерами 620×340 мм, с тестовыми заготовками. На одном листе укладывают три тестовые заготовки.

Расстойку проводят при температуре 35-40°С и влажности 70-80 % в течение 35-55 минут. Температура поддерживается нагревателями, которые обогреваются паром, полученным из котельной. После окончательной расстойки пекарь вручную ставит листы с тестовыми заготовками на под печи Г4-ХПН-25. Продолжительность выпечки составляет 30 минут при температуре 230°С. Производительность печи составляет 568 кг/ч, коэффициент использования равен 90,7%. По ширине пода печи располагается 3 листа, на каждом из которых расположено по 3 тестовые заготовки, по длине пода печи располагается 34 листа.

Готовые изделия выбивают вручную с листов на ленточный транспортёр и по спуску они доставляются на циркулирующий стол, и вручную укладываются на контейнера. Здесь же осуществляется учет выработанной продукции и ее сортировка.

Линия №5 по производству батонообразных и булочных изделий на момент практики не функционировала так как является резервной и работает когда большие заявки (например, на праздники). Эта линия аналогична линии 4 (отличия: тестоделитель А2-ХТН, тестозакаточная машина И8-ХТЗ, печь ПХС-25М).

В случае необходимости (заказ), охлажденный хлеб упаковывают в плёнку. Упакованный хлеб имеет этикетку с наименованием изделия, составом, датой изготовления продукции (час, день, месяц). Перед отправкой вагонетки с хлебом выкатываются на экспедиционную рампу, где хлеб либо перекладывается в кузов машины (малые заказы), либо грузится в контейнерах.

Для нарезки хлебобулочных изделий используются хлеборезательная машина AKRA 45 и полуавтомат для нарезки хлеба Dovaina.

Для упаковки хлебобулочных изделий используются термоусадочная машина ESPERT 4050, упаковочный автомат Smipak и упаковочная машина СЕ550.

Хлебохранилище и экспедиция на хлебозаводе предназначены для создания опе­ративного запаса и отправки выпеченных изделий в торговую сеть. Готовая продукция от печей со второго этажа подается по спускам на сортировочные циркуляционные столы, которые расположены на первом этаже производственного корпуса.

В связи с тем, что в настоящее время хлебобулочные изделия вырабатываются в основном штучными, не требуется специальная выдержка хлеба. Необходимо быст­рее отправлять его в свежем виде в торговую сеть. Вместе с тем, при круглосуточной работе хлебоза­вода в хлебохранилище накапливается определенный запас хлеба. Для этого предусматривается хранение хлеба массой 0,7 - 0,9кг и более в течение 8 часов, батонов, мелкоштучных булочных и сдобных изделий - не более 4 часов.

Особенно актуален вопрос обеспечения санитарной безопасности продукции, увеличе­ния сроков хранения и реализации. Одним из способов решения этой проблемы является подготовка хлебобулочных изделий к упаковке и последующая упаковка.

Хлебозавод работает по ежедневным заказам торговых организаций, т.е. по за­явкам. Свои заявки на продукцию предприятия - покупатели осуществляют по теле­фону. Заявки на продукцию принимаются до 11 часов. Далее они формируются по ас­сортименту и подаются на производство.

Характеристика процессов при хранении хлеба:

Температура поверхности хлеба в момент выхода из печи достигает на поверх­ности 80°С. На границе с мякишем около 100°С, влажность корки в этот момент близ­ка к 0. Попадая в хлебохранилище хлеб начинает быстро остывать. Остывание начи­нается с поверхностных слоев и постепенно перемещается к центру мякиша. Процесс испарения влаги из хлеба продолжается даже после остывания хлеба до температуры помещения. Тепло, расходуемое на испарение берётся из части мякиша, а не из возду­ха.

За первые 2-4 часа хранения корка увлажняется до 12-14% и соответствует рав­новесной влажностью. Постепенно W в слоях мякиша выравнивается. Одним из ос­новных факторов, обуславливающих интенсивность усыхания хлеба в первый период его хранения является температура мякиша, создающая градиент температур между коркой и мякишем, который вызывает перемещение влаги к корке. Имеет место тер-мовлагопроводность и концентрационное перемещение влаги. Когда хлеб остынет до температуры помещения, градиент температур станет равный 0. В остывшем хлебе влагоотдача осуществляется через пленку первичного воздуха - слой Пекле, окру­жающей поверхность сохнущего хлеба. Вокруг сушимого продукта имеется плёнка неподвижного воздуха. Через эту плёнку пары влаги диффузируют в воздух, циркули­рующий вокруг. Этот процесс носит название внешней диффузии. Она зависит от разности парциального давления пара, омывающего воздуха по обе стороны плёнки. Процесс усыхания хлеба осуществляется в 2 фазы. В 1-ой фазе хлеб усыхает с пере­менной скоростью. Скорость усыхания уменьшается в результате уменьшения температуры и градиента температур. Во 2-ой фазе скорость усыхания становится практически постоянной.

Основным путем снижения потерь при усыхании хлеба является сокращение длительность 1-ой фазы. Это достигается охлаждением хлеба после выпечки.

В процессе хранения хлеба происходит его черствение. При черствении проис­ходят изменения в микроструктуре мякиша. В свежем хлебе зёрна крахмала вплотную прилегают к коагулированному белку, а в чёрством хлебе между зёрнами крахмала и белком находится воздушная прослойка. В процессе черствения изменяются гидро­фильные свойства мякиша, т.е. снижается его способность к набуханию и поглоще­нию воды, уменьшается способность коллоидов и др. веществ мякиша переходить в водный раствор, уменьшается растворимость амилопектина. Процесс черствения свя­зан с процессами изменения крахмала. В процессе выпечки крахмал клейстеризуется, поглощая воду коагулируемого белка. При хранении хлеба происходит обратный процесс - крахмал переходит в кристаллическое состояние, в котором был до выпеч­ки. Структура крахмала уплотняется, происходит выделение влаги, который он погло­тил при клейстеризации, эту влагу поглощает белок мякиша хлеба т.е. происходит процесс ретроградации.

Укладка готовой продукции производится на лотки контейнеров Ш25-ХТА.

Количество лотков на контейнере – 8 шт с размерами 620×825×83 мм. Подовый хлеб, булки, батоны укладываются на ребро, формовой хлеб, сдоба – плашмя. Заполненные контейнера перевозят в камеры хранения хлеба и булочных изделий. На Мозырском хлебозаводе предусмотрены 2 камеры свежести с относительной влажностью 80-85% и температурой 23-27⁰С. При хранении хлеба относительную влажность воздуха целесообразно регулировать – она не должна быть слишком низкой, что способствует ускорению усыхания хлеба, и слишком высокой, что ускоряет потерю хрупкости корки. В камере свежести ржано-пшеничные изделия массой более 200 г хранятся не более 10 ч, а массой 200 г и менее – 6 ч.

Для увеличения срока хранения хлеба используется упаковка хлеба в полиэтиленовую пленку. На предприятии используется плёнка поливинилхлоридная (ПВХ) термоусадочная толщиной 12,5 микрон и 15 микрон. При поступлении на хлебозавод плёнка сопровождается сертификатом качества.

Таблица 22 - Сроки реализации продукции с момента выхода из печи

Наименование изделий	На предприятии не более, часов.	В торговой сети с момента выхода из печи, часов
Хлеб из ржаной сеяной муки. Хлеб из смеси ржаной сеяной с пшеничной сортовой мукой. Остальные виды ржано-пшеничного хлеба, заварной из ржаной муки. Хлеб упакованный. Хлеб из пшеничной муки: - из пшеничной обойной; - остальные виды; - упакованный. 6. Булочные и сдобные изделия: - массой до 0,2 кг.; - массой более 0,2 кг.; - массой до 0,2 кг. в упаковке; - массой более 0,2 кг. в упаковке; 7. Изделия хлебобулочные диетические: - массой 0,2 и менее; - хлебобулочные изделия из пшеничной муки массой более 0,2 кг. - хлебобулочные изделия из ржаной муки, смеси ржаной и пшеничной муки. 8. Пироги.	10 10 14 36 14 10 36 6 10 6 10 14	24 24 36 72 24 24 48 16 24 36 48 16 24 36 25 суток

Доставка хлеба и хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с заявками от магазинов и подтверждается накладными, которые сопровождают каждую партию хлеба. Работники экспедиции комплектуют отгрузочные партии, они загружаются в автохлебовозы и отправляются в соответствующие точки. Отправка автохлебовозов осуществляется с 3 до 17 часов. Отгрузка в первую машину в течение суток осуществляется с 3^оо до 4 ^оо утра, отгрузка в последнюю машину осуществляется с 16⁰⁰ до 17⁰⁰ .

Хлебные лотки по мере загрязнения моют в специальном помещении, используют моющие средства, разрешенные для применения на пищевых предприятиях, а затем ополаскивают теплой водой и сушат горячим воздухом.

При хранении готовой продукции, как и на всех этапах технологического процесса, возникают технологические потери. Основными потерями являются потери хлеба в виде крошки, которые отделяются от хлеба и хлебобулочных изделий при выходе из печи, транспортировании и укладке на контейнера.