5. Окраска машин и консервация

Для предохранения нерабочих поверхностей машин от влияния окружающей среды, а также из соображений эстетики машину окра- шивают в соответствующий цвет.

Процесс и способы покраски зависят от характера изделия, про- изводства и требований, предъявляемых к качеству окраски. Подготовка к процессу окраски состоит из очистки и обезжиривания поверхностей, грунтовки, шпаклевки и зачистки шпаклеванных поверхностей абразивным полотном.

Окраску изделий выполняют различными способами: ручным, распылением, окунанием, в барабанах.

Окраска ручным способом, т. е. кистью, применяется в единичном и мелкосерийном производствах. Способ этот трудоемкий, но качество при тщательном выполнении может быть достаточно высоким.

Окраска распылением, когда жидкая краска в распыленном виде подается сжатым воздухом. Этот способ более производителен, но требует специально оборудованного помещения с вытяжными устройствами и установки для окраски.

Окраска окунанием, когда деталь погружают в ванну с краской. Этот способ применяют в крупносерийном и массовом производствах при окраске деталей простых форм.

Окраска в барабанах и других устройствах применяется для мелких деталей в массовом производстве при неподвижном и подвижном состоянии деталей.

После окраски детали соединения, узлы и машина в целом подвергают или естественной, или искусственной сушке.

Искусственную сушку производят подогретым воздухом (газом, электричеством, паром) в закрытой камере при температуре 55 -*--?- 220° С или рефлектором (специальными электролампами), в этом случае сушка протекает в 2-4 раза быстрее, чем сушка подогретым воздухом.

Применяют также сушку токами высокой частоты и инфракрасными лучами; последний способ используют для сушки деталей, покрытых эмалями.

Консервация представляет собой антикоррозионное покрытие собранных узлов и изделий, подлежащих хранению или транспортировке.

В качестве предохранительной смазки применяют технический вазелин и смеси, содержащие масло, вазелин, канифоль, воск, парафин, олифу и др., детали с наложенной на них смазкой обертывают парафиновой бумагой.

Предохранительные смазки наносят на поверхности деталей рас- пылителем, кистями или посредством окунания деталей в предварительно подогретую смазку.

5. Изготовление типовых деталей машин

   1. Технология изготовления металлоконструкций

Процесс изготовления металлоконструкций состоит из операций заготовительных, обработочных, сборочных и отделочных.

Таблица 6.1.

Основные операции технологического процесса производства металлоконструкций

Наименование и назначение операции	Обрабатываемый материал	Применяемое оборудование
I. Заготовительные операции
Правка прокатной стали-	Листовая и универсальная	Листоправильные вальцы.
удаление погнутости для	сталь. Угловая сталь.	Углоправильные вальцы.
обеспечения необходимой	Швеллеры и двутавры.	Правильно-гибочные прессы.
точности при разметке,	Все профили прокатной	Правильные плиты (для
наметке, резке и сборке	стали.	правки мелких деталей).
Разметка и изготовление	То же, а также фанера,	Ручной инструмент
шаблонов (образцовых	картон, деревянные рейки	мерительный, слесарный,
деталей или		деревообделочный (для
приспособлений) для		изготовления шаблонов из
серийного изготовления		стали, дерева, фанеры и
однотипных деталей		картона)
II. 0бработочные операции
Наметка – перенос (копирование) размеров с шаблона на рядовые детали	Все сорта и профили прокатной стали	Ручной инструмент мерительный и слесарный.
Резка – получение деталей	Листовая, универсальная и	Пресс-ножницы, гильотинные
необходимых размеров и	полосовая сталь Угловая	ножницы, дисковые ножницы.
очертания	сталь. Двутавры,	Машины для газопламенной
	швеллеры, трубы. Все	резки. Ручные газопламенные
	виды сортового и	резаки Уголковые ножовки
	фасонного проката	Дисковые пилы, зубчатые и
		фрикционные
		Приводные ножовки

Чистовая обработка кромок -	Листовая и универсальная	Кромкострогальные,
для фасонной разделки их	сталь. Фасонная и сортовая	торцефрезерные и продольно-
под сварку или для	сталь	строгальные станки для
обеспечения точности и		обработки прямолинейных
придания им необходимой		кромок. Токарно-карусельные
формы при плотной		станки для обработки кромок
пригонке		круговых. Машины для
		газопламенной резки.
.		Торцефрезерные станки,
		пневматические рубильные
		молотки и наждачно-
		зачистные станки для
		зачистки кромок деталей
Образование отверстий	Сварные или клепаные	Дыропробивные прессы.
	Конструкции.	Радиально-сверлильные
	Все профили прокатной	станки (стационарные и
	стали	передвижные).
Холодная гибка	Листовая сталь	Листогибочные вальцы.
	Угловая сталь Двутавры,	Листогибочные прессы.
	швеллеры и угловая сталь	Фланцеотбортовочные
		станки. Углогибочные
		вальцы.
		Правильно-гибочные прессы
Горячая гибка	Листовая сталь (нагрев в печах и горнах) Все профили прокатной стали.	Листогибочные вальцы и прессы. Фланце- отбортовочные станки. Штамповочные и обсадочные гидравлические прессы. Пневматические молоты, высадки, малковки и размалковки)
Клепка	Собранные конструкции с	Ручные пневматические
	прочищенными	клепальные молотки.
	отверстиями	Клепальные скобы
		(пневматические или электри-
		ческие, подвешенные к
		консольным или портальным
		кранам). Печи и горны для
		нагрева заклепок.

IV. Отделочные операции
Фрезерование торцев для обеспечения плотного соприкасания в стыках	Сварные или клепаные конструкции	Торцефрезерные станки. Загрузочные столы и приспособления для точной установки обрабатываемых элементов.
Сверление монтажных отверстий: а) по шаблонам с втулками; б) при общей сборке	Сварные или клепаные конструкции	Накладные шаблоны с втулками. Разметочные плиты, измерительный и слесарный инструмент. Объемные стационарные кондукторы. Сверлильное оборудование станочное.
Термическая обработка для снятия усадочных напряжений после сварки	Собранные и сваренные конструкции:	Термические печи с выдвижным подом.
Огрунтовка или окраска (со шпаклевкой), а также покрытие механически обработанных поверхностей жировым составом	Конструкции, готовые к отправке	Краскопульты, ручной малярный инструмент

Заготовительные операции

Правка прокатной стали. Листовая и универсальная (широкополосная) сталь может иметь отклонения от плоской формы: поперечные волны по всей ширине (волнистость); поперечные волны от кромок к середине листа; изгиб в плоскости полосы; местные выпучины (хлопуны).

Профильная и фасонная сталь может иметь отклонения от правильной формы: изгиб в одной плоскости; изгиб в двух плоскостях; винтовое искривление; поперечное искажение профиля.

Прокатная сталь правится главным образом машинным способом: листовая и полосовая сталь - на листоправильных вальцах; угловая - на

углоправильных вальцах; балки, швеллеры и другие фасонные профили - на правильно-гибочных прессах.

Ручная правка может применяться для удаления в тонколистовой стали местных выпучин (хлопунов); правки небольших деталей из листов или полос после резки; устранения винтового изгиба уголков; правки местных искривлений.

Листоправильные вальцы имеют рабочую часть, состоящую из цилиндрических валков, расположенных в шахматном порядке в двух горизонтальных рядах. Число валков колеблется от 5 до 11. Нижние валки приводные, верхние вращаются вхолостую.

Разметкой называют вычерчивание на заготовке детали в натуральную величину по размерам чертежа. Перенос размеров с помощью шаблонов называют наметкой (рис. 6.1.).

Резка прокатной стали производится механическим (на ножницах и пилах) и газопламенным способами (на автоматах, полуавтоматах и ручными резаками).

Механическая резка. При

Рис.6.1 Шаблон на контур сварного элемента и 12 отверстий

изготовлении стальных конструкций применяется резка:

а) листовой, полосовой и

универсальной стали при толщине металла до 25 мм:

прямолинейная на пресс-ножницах, гильотинных и дисковых ножницах и криволинейная на дисковых ножницах;

б) угловой стали всех размеров: поперечная на уголковых ножницах, на фрезерно-отрезных и абразивно- отрезных станках (рис.6.2).

Рис.6.2. Схема обработки на фрезерно-отрезном станоке

в) балок, швеллеров, труб и других фасонных профилей всех размеров: поперечная на фрезерно-отрезных и абразивно-отрезных станках, реже на специальных сортовых ножницах.

Процесс резки на ножницах основан на разделении металла по линии реза под давлением верхнего подвижного ножа. Ножницы всех типов для резки всех сортов прокатной стали имеют два ножа: нижний - неподвижный, устанавливаемый на станине машины, и верхний - подвижной, прикрепляемый к ползуну машины.

Рабочие кромки ножей затачиваются под углом 10-12°, передним граням ножей дается скос 2-3°, зазор между ножами допускается в пределах 0,4- 0,6 мм.

Для резки мелких деталей применяются пресс-ножницы с длиной ножей до 600 мм. Пресс-ножницы имеют станину с открытым зевом и ножи, расположенные вдоль или поперек оси станины.

Для резки листовой и широкополосной стали применяются гильотинные ножницы с ножами длиной от 1000 до 3000 мм, имеющие замкнутую станину портального типа и вылет зева от 300 до 750 мм. На гильотинных ножницах, наиболее часто применяемых в производстве металлоконструкций, можно разрезать листы толщиной от 6 до 25 мм и шириной до 3000 мм.

Ножницы для резки угловой стали выпускаются с одним и двумя режущими устройствами: для профиля до 100 100 12 мм - малые модели и до 200 200 25 мм - большие модели.

Листовые дисковые ножницы выпускаются двух типов: 1) с двумя вращающимися дисковыми ножами (верхним и нижним); 2) с верхним дисковым и нижним прямолинейным неподвижным ножом.

Для механизации подачи металла к ножницам ножницы оборудуются роликовыми столами (рольгангами) (рис.6.3.), тележками с роликами, местными подъемными средствами - консольными кранами или кранбалками.

В целях упрощения установки металла под ножи ножницы снабжаются передвигающимися по рольгангам упорами, регулируемыми по заданному размеру. При изготовлении металлоконструкций газопламенная резка применяется для:

Рис.6.3. Кривошипные ножницы для резки сортового проката:

1 - пневматические упоры; 2 - площадка для обслуживания ножниц; 3- кривошипные ножницы; 4 - положение разрезаемого прутка на стеллаже; 5 - механизированный стеллаж; 6 - механизированный рольганг; 7 - пневматические прижимы для удержания разрезаемого прутка; 8 - пневматический цилиндр для поддерживателя заготовки.

а) прямолинейной резки листов в продольном и поперечном направлениях;

б) фасонной резки по контуру и внутренней вырезки отверстий в листовом металле;

в) резки профильного металла - поперечной, прямолинейной и фасонной.

Исключительно для прямолинейной резки применяются машины мостового типа.

При газопламенной резке с одновременной обработкой кромок под сварку применяются два резака для односторонней разделки и три резака для двусторонней разделки (рис. 6.4).

При газопламенной резке с разделкой кромок черновая операция (собственно резка) совмещается с чистовой операцией (обработка кромок), что значительно ускоряет и удешевляет эти операции.

Рис. 6.4 Газопламенная резка с разделкой кромок

Оборудование для газопламенной резки значительно дешевле гильотинных ножниц и кромкострогальных станков.

Для прямолинейной (ПЛ) и фасонной резки служат передвижные станки пантографного типа, передвижные радиальные и полуавтоматические

приборы типа ПЛ с одним или двумя резаками и типа ПС-2 с тремя резаками.

Направляющие, по которым передвигаются газопламенные и копировальные устройства, монтируются на специальных столах. Число резаков может быть доведено до 10 - 12.

Наибольшее применение получили полуавтоматические приборы ПЛ тракторного тип благодаря их малому весу, небольшой стоимости и широкой универсальности.

В деталях строительных и резервуарных конструкций, у которых кромки после резки должны быть простроганы или фрезерованы, при механической резке кромок даются следующие припуски:

Толщина листа в мм ...<16 >16 Припуск на обработку в мм 2...3

В деталях котельных конструкций:

Толщина листа в мм …<8 9-10 13-20 >20. Припуск на обработку в мм – 6…8…10…12

Обработка кромок. Чистовая обработка кромок листовых деталей производится:

а) при соединении сварным швом встык листовых деталей толщиной свыше 10-12 мм;

б) для удаления поврежденной зоны плоскости разреза после резки на ножницах или газопламенной резки;

в) для обеспечения плотного примыкания; г) для подготовки кромок под чеканку.

Обработка кромок указывается на рабочих чертежах деталей и дается поперечный разрез профиля

Криволинейное очертание кромок при чашеобразной разделке делается или фасонными резцами на кромкострогальном станке, или газопламенным способом специальными резаками (Рис 6.5).

Рис. 6.5. Чашеобразная разделка кромок газовыми резаками:

а - образование желобка; б - выполнение разделительного реза.

Кромкострогальные станки (рис.6.6.) имеют длину хода резца от 4 до 16 м, чаще всего применяются станки с длиной хода 6 - 8 м. При строжке прямых кромок широко применяется обработка пакетов листов широким резцом. При фасонной строжке обрабатывается только один лист. Сечение стружки, снимаемой резцом за один проход на разных моделях станков, колеблется от 45 до 70 мм² при стали с пределом прочности при растяжении до 500МПа. Скорость резания - от 8 до 16 м/мин.

Строжку производят как при прямом, так и при обратном ходе каретки или двумя резцами, работающими каждый в одну сторону, или одним перекидным резцом

Рис.6.6. Кромкострогальный станок:

1. загрузочный стол; 2 - стойка станины; 3 -продольная траверса станины; 4 - прижимные устройства; 5 - каретка с суппортом; 6 -резцы; 7 - направляющие каретки; 8 - обрабатываемые листы; 9 - платформа каретки.

Строжку листов для клепаных конструкций производят после образования отверстий, проверяя шаблоном расстояние до крайнего ряда заклепочных отверстий.

Прямолинейную обработку кромок у деталей незначительной длины производят на торцефрезерных станках пакетами высотой до 700 - 1000 мм (по величине фрезерной головки).

В деталях из угловой стали обрабатываются кромки:

1. обушка для стыковых уголков;

2. торцов при точной пригонке опорных уголков и ребер жесткости в составных сечениях.

Размеры строганых или прошедших чистовую газопламенную обработку деталей могут иметь допуск в пределах: 2,0 мм и кривизну кромок до 1/2000 длины обработанной кромки, но не более 2,0 мм.

Образование отверстий. При обработке деталей клепаных конструкций образование отверстий для заклепок является одной из основных и трудоемких операций. В сварных конструкциях эта операция имеет второстепенное значение.

Отверстия пробивают на пробивных прессах (более производительная и более дешевая операция) или сверлят. Повышение

точности в расположении отверстий в большинстве случаев представляет возможность пробивать отверстия сразу на проектный диаметр, что позволяет ограничиться только прочисткой отверстий при сборке вместо рассверливания.

Штемпели и матрицы для пробивки отверстий изготовляются из инструментальной углеродистой стали У8А и У10А или из легированной стали 5ХВС и Х12М

В серийном производстве при большой повторяемости деталей применяют сверление пакетами на полный диаметр по кондукторам, что обеспечивает точное положение отверстий в деталях и без рассверливания (рис.6.7).

Рис 6.7. Пробивание отверстий по картонному или фанерному шаблону:

1 - штемпель; 2- матрица; 3 - обрабатываемый материал; 4 - фанерный шаблон.

Режущим инструментом при сверлении служат спиральные сверла с коническим хвостовиком по ГОСТ 888-41 и 2034-53.

Для сверления отверстий применяют стационарные и передвижные радиально - сверлильные станки с вылетом от 1,5 до 2,5 м.

Холодная гибка. Процесс холодной гибки и правки стали вызывает пластические деформации при напряжениях, близких к состоянию текучести металла. Для малоуглеродистой стали предел текучести на диаграмме растяжения соответствует остаточным деформациям, равным 2

- 3% .

Остаточные деформации при холодной гибке не должны выходить за пределы площадки текучести. Принимая наибольшее удлинение = 0,02, получим наименьший допустимый радиус гибки стали в холодном состоянии (табл.6.2.).

При холодной гибке допускаются следующие наибольшие стрелы прогиба f при хорде l:

1. для листов и симметричных профилей высотой h

2

_f l

200h

мм;

2. для швеллеров, уголков и других несимметричных профилей с высотой полки в

_l 2

^f мм;

360в

При меньших радиусах кривизны или больших стрелах прогиба гибка должна производиться в горячем состоянии

Таблица 6.2 Наименьший допустимый радиус гибки стали в холодном состоянии

Профиль стали	Наименьший гибки в мм	радиус	Примечание
Листовая, полосовая	25		Гибка в плоскости стенки
Двутавры	25h
	25b		Гибка на ребро полок
Швеллеры	25h		Гибка и плоскости стенки
	45b		Гибка на ребро полок
Угловая	45a		В среднем для всех размеров
Обозначения (в мм): в - толщина металла; h - высота двутавра или швеллера; b -ширина полки двутавра или швеллера; а - ширина полки уголка.

Основные виды холодногибочных работ, применяемых в производстве резервуарных конструкций (вальцовка обечаек на цилиндр и усеченный конус по замкнутой или открытой кривой), выполняются на трехвалковых листогибочных вальцах (Рис.6.8.)

В трехвалковых вальцах два нижних валка вращаются в одном напpaвлeнии. Верхний валок вращается благодаря трению между ним и изгибаемым листом. Изгиб листа достигается нажимом верхнего передвижного валка на лист.

В четырехвалковых вальцах лист зажимается между двумя средними валками, вращающимися в разные стороны и, перемещаясь в сторону вращения валков, изгибается под нажимом снизу одного из боковых валков.

Рис. 6.8. Схемы гибки листов на листогибочных вальцах: а - с тремя валками; б - с четырьмя валками; в - гибка сферических поверхностей

Изгиб на заданный диаметр осуществляют в несколько проходов, изменяя направление движения валков путем переключения фаз у двигателя. Минимальный диаметр вальцованного листа на 10 - 15% больше диаметра верхнего валка.

Правильность гибки проверяется стальным или деревянным шаблоном.

Горячая гибка. Основные виды горячей гибки, наиболее распространенные при изготовлении плоских листовых конструкций, изображены на рис. 6.9.

Детали, проходящие горячую гибку, нагревают в печах или горнах до температуры 1000-1100° С, обеспечивающей в конце гибки температуру не ниже 700° С.

Детали, проходящие горячую гибку, нагревают в печах или горнах до температуры 1000-1100° С, обеспечивающей в конце гибки температуру не ниже 700° С.

Горячая гибка деталей плоских конструкций осуществляется вручную по шаблонам, прикрепленным к гибочным плитам (рис. 6.10).

В зависимости от формы, размеров, повторяемости элементов и характера производства сборочные операции могут происходить или в один прием, или раздельно: сначала сборка узловая, а затем сборка из готовых узлов всего изделия.

Сборка плоских стальных конструкций. Сборка плоских сварных конструкций может осуществляться:

по разметке;

по контрольным отверстиям;

.

Рис.6.9 Виды горячей гибки деталей плоских конструкций:

а - гибка листа по кривой; б - изгиб листа под углом; в - изгиб уголка no кривой полкой внутрь; г - изгиб уголка по кривой полкой наружу; д - изгиб швеллера в плоскости стенки; е - высадка уголков; ж - смалковка и размалковка уголков

Рис. 6.10. Шаблон для горячей гибки уголков:

а - вид сверху; б - шаблон для гибки полкой внутрь;

в- шаблон для гибки полкой наружу.

при помощи шаблонов, упоров, кондукторов и других специальных сборочных приспособлений облегчающих и упрощающих сборку.

Сборка по разметке применяется при производстве единичных изделий, а также в случаях, когда первый экземпляр изделия, собранный по разметке, служит затем шаблоном для остальных однотипных конструкций.

По контрольным отверстиям производится сборка таких конструкций, в которых имеющиеся отверстия, возможно, использовать как установочные при сборке.

Для сборки конструкций применяются стяжные, прижимные и распорные сборочные приспособления (рис.6.11)

Рис. 6.11. Приспособления для сборки сварных конструкций: а и б - струбцины; в - клямеры; г - и - прижимные устройства; к - рамки; л и м - стяжные приспособления; н - распорки

Сплошные листовые конструкции двутаврового, коробчатого, корытного или крестового сечения, состоящие из листовых и полосовых деталей, собираются в серийном производстве в кондукторах с винтовыми

или пневматическими прижимами, а также в установках с передвижным порталом (рис. 6.12).

Рис.6.12. Сборочная установка с подвижным порталом:

1 - база установки; 2 - передвижной портал; а - пневматические цилиндры горизонтальные; 4 - пневматические цилиндры вертикальные; 5 - установочные

винты, регулирующие поперечные размеры; 6- опоры для стенки собираемой конструкции; 7 - конструкция для передвижения цилиндров 3 и 4 в поперечном направлении; 8 - мотор с редуктором; 9 - пульт управления; 10- захватные приспособления,

Сборка клепаных конструкций состоит в совмещении отверстий в смежных деталях и скреплении их между собой болтами, оправками и пробками. В зависимости от сложности конструкций производится сборка или всего сечения в целом, или путем членения на отдельные элементы исходя из возможности выполнения прочистки отверстий и клепки

В целях равномерного уменьшения влияния ошибок в расположении отверстий в деталях при их совмещении закрепление болтами деталей при сборке начинается с середины элемента. Сборочные болты устанавливаются в 25 -30% отверстий. Для предотвращения сдвигов в часть отверстий забиваются штифты.

Клепка стальных конструкций. В производстве стальных конструкций применяют горячую клепку заклепками, нагретыми до температуры светлокрасного каления (1050 - 1150° С) при ручной клепке и до вишневого каления 650 - 670°С при машинной клепке. Холодная клепка имеет ограниченное применение для заклепок диаметром до 13 мм.

Отделочные операции. Фрезерование торцов. В конструкциях, работающих на значительную нагрузку (колонны доменных и мартеновских цехов или высотных зданий, элементы гидротехнических и

специальных конструкций), для обеспечения передачи сжимающих сил через торцы производят на торцефрезерных станках чистовую обработку торцевых поверхностей законченных конструкций.

Используются торцефрезерные станки с фрезерной головкой диаметром от 800 до 1700 мм. Каретка с планшайбой имеет горизонтальное перемещение от 2000 до 5400 мм.

Более чистую поверхность и лучшую точность дают торцефрезерные станки с торцевой фрезой диаметром 150 - 250 мм, имеющей координатное движение по высоте до 1800 мм и горизонтальное до 3400 мм.

Обработка торцевой поверхности должна производиться с одной установки. Станки оборудуются тяжелыми точно выверенными загрузочными столами, на которые укладывается обрабатываемая конструкция.

Допускаемые отклонения на обработку торцевых поверхностей: дина элемента при двух фрезерованных торцах ±2 мм;

зазор между фрезерованной плоскостью и наложенной на нее в любом направлении стальной линейкой < 0,3 мм;

уклон фрезерованной плоскости к оси элемента 1/1500.

Для обработки круговых кромок обечаек и днищ барабанов котлов применяют токарно-лобовые и токарно-карусельные станки (для обечаек диаметром 700 - 2500 мм и толщиной до = 70 мм).

Образование монтажных отверстий.

Отверстия для монтажных соединений в конструкциях могут выполняться двумя способами:

1. индивидуальной пригонкой монтажных узлов при общей сборке путем рассверливания до проектного диаметра отверстий, заранее пробитых или просверленных в деталях на меньший диаметр.

2. сверлением монтажных отверстий в деталях по кондукторам; при этом все одинаковые элементы конструкций получаются взаимозаменяемыми (рис. 6.13).

Термообработка после сварки. Термообработка для снятия внутренних напряжений после сварки применяется при изготовлении барабанов паровых котлов из углеродистой стали при толщине стенки свыше 20 мм и из легированной стали при толщине стенки свыше 10 мм.

Для плоских конструкций термообработка после сварки применяется лишь по специальным техническим условиям (ТУ) для особо ответственных конструкций из металла значительной толщины, работающих под динамической или знакопеременной нагрузкой.

Рис.6.13. Кондуктора для сверления монтажных отверстий в стыках:

а - кондукторная втулка; б, в, г, д, е - кондуктора

Термообработка производится в печах с выдвижным подом. Размеры печей выбираются по наибольшему обрабатываемому изделию.

Режим термообработки малоуглеродистой стали: медленный нагрев до температуры 600 - 650° С; выдержка в течение 0,4 часа на 1 см толщины металла; охлаждение с печью до 300 - 400° С;

охлаждение на воздухе.

Методы контроля качества металлоконструкций.

Промежуточный контроль. При изготовлении металлоконструкций принят следующий порядок промежуточного контроля:

1. Контроль материалов (прокатной стали, заклепок, электродов, сварочной проволоки, флюсов и отдельных компонентов обмазок), осуществляемый внешним осмотром и путем механических испытаний, химического анализа, пробы на свариваемость.

2. Пооперационный контроль заготовительных и обработочных операций, состоящий в проверке соответствия обработанных деталей чертежам и техническим условиям. Производится в цехе перед выдачей деталей на сборку.

3. Контроль собранной сварной конструкции перед сваркой, заключающийся в проверке правильности основных размеров конструкции и взаимного положения элементов.

4. Контроль сварочных работ в процессе их выполнения,

осуществляемый путем проверки режима сварки; последовательности

наложения швов, выполняемых послойно; соответствия применяемых электродов, проволоки и флюса и их качества; соответствия сварочной аппаратуры и квалификации сварщиков.

5. Контроль собранной клепаной конструкции перед рассверливанием или перед прочисткой отверстий, производимый путем проверки правильности основных размеров конструкции, плотности пригонки деталей и точности совпадения отверстий.

6. Контроль собранной конструкции перед клепкой, заключающийся в проверке качества отверстий, плотности пригонки деталей и очистки от заусенцев, стружки, грязи, ржавчины.

7. Приемо-сдаточный контроль готовых изделий. Сварные конструкции. После окончания сварки производится общий контроль сварных изделий, предусматривающий осмотр швов, испытание их на плотность, гидравлическое испытание, ультразвуковой или рентгеновский контроль однородности внутренней структуры материала и механические испытания образцов.

Дефекты сварных швов подразделяются на наружные и внутренние.

Наружными дефектами шва являются: а) незаплавленные кратеры, нечистая и неровная поверхность шва; б) подрезы основного металла у границ шва; в) пористость наружного слоя шва, наружные трещины в шве и около шва; г) неравномерность ширины и высоты шва; д) несоответствие размеров шва требуемым размерам по проекту.

Допускаются следующие отклонения в размерах сварных швов против проектных размеров.

Сечение стыковых швов: а) по высоте усиления и подварки до 1 мм и б) по ширине усиления и подварки до 2 мм.

Высота валиковых швов при соединении внахлестку и втавр ± 1 мм. Глубина провара должна быть не менее 1,5 мм.

Подрезы основного металла при толщине до 10 мм - не более 0,5 мм и при толщине 10 мм и более - до 1,0 мм.

Обмер швов производится шаблоном. Высверливание швов выполняется сверлом диаметром на 2-3 мм более ширины шва с последующим травлением.

К внутренним дефектам шва относятся: а) неудовлетворительный провар;

б) внутренние поры и трещины в наплавленном металле; в) включения шлака и других примесей;

г) несплавление многослойного шва;

Обнаруженные дефектные места швов вырубаются и завариваются вновь. Сварщики обязаны поставить на конструкциях присвоенные им клейма, опись которых завод выдает заказчику.

Клепаные конструкции. Общий контроль клепаных конструкций состоит в осмотре и проверке качества заклепочных соединений.

Основные требования: 1) заклепки должны быть плотно посажены и не должны дрожать при остукивании молотком;

2) головки заклепок должны быть полномерными, без зарубок и вмятин, плотно прижатыми по окружности и расположенными центрально по отношению к оси стержня.

Не допускаются и подлежат замене заклепки слабо натянутые и дрожащие, с неплотно прижатыми и подчеканенными головками, а также пережженные. Удаление дефектных заклепок производится без повреждения основного металла.