49. Обработка металлов на токарном станке. Устройство токарного станка.

Токарная обработка металлов

Точение является одним из основных видов обработки металла резанием. Точение применяют, чтобы получить детали, представляющие собою тела вращения. Точение производят на токарных станках - простых и винторезных. Инструментом для работы на токарных станках являются резцы.

Простой токарный станок отличается от винторезного тем, что нарезка резьбы на винторезном станке может производиться специальным резцом при автоматической продольной подаче.

При изготовлении деталей моделей применяют токарно-винторезные станки, а также настольные прецизионные, винторезные и часовые станки.

Токарный станок необходим для каждой лаборатории и мастерской.

Точение производится резцами, закрепляемыми на суппорте в резцедержателе. При помощи подкладок резец устанавливают режущей кромкой точно против центра вращения детали. При подаче суппортом к центру резец снимает стружку, которая сходит по передней поверхности резца. При движении суппорта вдоль детали стружка снимается последовательно по длине обтачиваемой детали.

Заточку резцов производят на заточном станке. От правильной заточки резцов зависит производительность работы и чистота обрабатываемой поверхности.

Углы заострения резца, которые должны быть различны для каждого материала, проверяют шаблоном для заточки резцов.

Станина - основная часть, остов токарного станка. Станину, обычно, изготавливают цельнометаллической путём отливки из чугуна. Станина крепится к тумбам станка. Большой вес станины снижает вибрации от электропривода станка и вибрации, возникающие в процессе обработки деталей. В нижней части станины, внутри или сзади токарного станка устанавливается двигатель электропривода. Коробка передач Передняя бабка - заключает в себя набор шестерён, рычагов, валов и механизмов для изменения скорости вращения заготовки и скорости подачи режущего инструмента. Гитара - составная часть передней бабки, в которой расположены сменные шестерни для настройки привода инструмента при нарезании резьбы (в современных станках смена шестерён не требуется).  Шпиндель - основной вал вращения заготовки. На шпинделе могут устанавливаться крепёжные приспособления, такие как патрон, центр, цанга и тому подобные. Патрон - наиболее распространённое крепёжное приспособление для заготовок. Суппорт - приспособление для крепления обрабатывающего инструмента и перемещения инструмента в заданных направлениях. Фартук - передняя крышка суппорта.  Задняя бабка - приспособление для крепления заготовки (при обработке в центрах), или для крепления инструментов, таких например как метчик, плашка при нарезании резьбы и прочих приспособлений.

50. Сварочное дело. Сварочные швы и соединения. Технология выполнения сварочных швов.

Под сваркой понимают процесс неразъемного соединения металлических изделий путем местного нагревания их до расплавленного или тестообразного (пластического) состояния (без применения или с применением механического усилия).

Самым распространенным способом сварки металлов является электродуговая сварка, при которой для местного расплавления свариваемых изделий используется тепловой эффект вольтовой дуги.

Газовая сварка применяется в основном для соединения тонколистового материала, тонкостенных труб, а также в ремонтном деле.

Сварными соединениями называют совокупность деталей, соединенных сварным швом. Они разделяются на следующие виды (рис. 11.1):

а) стыковые; б) угловые; в) тавровые; г) внахлестку.

Рис. 11.1. Виды сварных соединений

СВАРНЫЕ ШВЫ

Сварным швом называют затвердевший после расплавления металл, соединяющий сварные детали. Они разделяются по протяженности шва, положению в пространстве, внешней форме шва, числу проходов, характеру выполненного шва, форме подготовленных кромок.

Рис. 11.2 Виды сварных швов

По протяженности сварные швы могут быть непрерывными (рис. 11.2) и прерывистыми (рис. 11.3). Прерывистые швы подразделяются на: а) тавровые; б) внахлестку; в) односторонние; г) цепные; д) шахматные. Длина провариваемого участка прерывистого шва 20-60 мм (или определяется расчетом). Расстояние, или шаг прерывистого шва, выбирают из соответствующего ГОСТа или рассчитывают.

Рис. 11.3. Виды сварных швов

По положению в пространстве швы разделяют на нижние, вертикальные, горизонтальные и потолочные (рис. 11.4). Нижние швы выполняют на горизонтальных поверхностях, горизонтальные и вертикальные - на вертикальных (по горизонтали и вертикали), потолочные - под изделием.

Рис. 11.4. Пространственное положение сварных швов.

По внешней форме сварные швы разделяют на швы выпуклые и вогнутые. Выпуклый шов, имеющий увеличенную высоту по сравнению с расчетной, называется усиленным, а вогнутый - облегченным (рис. 11.5).

Для швов угловых и тавровых соединений, а также соединений внахлестку характерным размером является размер катета поперечного сечения шва, обозначенный на рис. 11.5 буквой К.

По числу проходов сварные швы разделяются на однопроходные или многопроходные в зависимости от количества проходов сварочной дуги (рис. 11.6).

Рис. 11.5. Катет сварного шва

Рис. 11.6. Многопроходный шов.

Характер шва зависит от толщины свариваемых деталей, технических условий сварки и может быть односторонним или двусторонним. Форма подготовки кромок зависит от толщины свариваемых деталей, положения шва в пространстве и других данных. Для обеспечения провара при ручной сварке и для формирования шва при автоматической сварке выполняют скос кромок. Угол скоса кромки определяется по соответствующему стандарту.

Профессиональное обучение

(Автомобили и автомобильное хозяйство)