8. Дефектация деталей

Целью дефектации является оценка технического состояния детали, выявление дефектов и определение дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены.

Детали при дефектации сортируют на три группы:

1. годные – детали для дальнейшей эксплуатации;

2. ремонтно-пригодные – детали требующие ремонта или восстановления;

3. негодные – детали подлежащие замене.

Составление дефектной ведомости

Дефектной ведомостью называется документ, который составляется при проведении капитального и среднего ремонтов оборудования. В ведомость заносят перечень деталей, стандартных изделий, получивших дефект и требующих ремонта или замены. Так же в ведомости указывают затраты на материалы, запасные детали и стандартные изделия, а также трудовые затраты по слесарным и станочным работам.

Дефектную ведомость составляют за два-три месяца до вывода оборудования в капитальный ремонт. Данная ведомость называется предварительной.

В составлении предварительной дефектной ведомости участвует комиссия в составе механика цеха и участка, инженера по ремонту оборудования, представителя ремонтного участка, конструктора отдела главного механика. Комиссия подвергает осмотру оборудования прямо на месте эксплуатации для определения технического состояния.

По результатам осмотра, а также на основе журнала технического состояния, опроса станочника и ремонтного персонала составляется предварительная дефектная ведомость, в которую заносят выявленные дефекты при осмотре, подлежащие устранению при капитальном ремонте.

При составлении предварительной дефектной ведомости допускается частичная разборка оборудования для более полного определения дефектов.

При непосредственном проведении капитального ремонта составляется уточненная дефектная ведомость.

Составляют уточненную дефектную ведомость:

механик цеха;

бригадир слесарей-ремонтников;

инженер по ремонту оборудования;

конструктор отдела главного механика;

редставитель отдела технического контроля.

Подписывает дефектную ведомость механик цеха, инспектор отдела главного механика и начальник цеха.

Утверждает дефектную ведомость главный механик ОГМ.

Способы выявления дефектов

В процессе дефектации пользуются следующими способами для всестороннего обследования деталей и обнаружения различных дефектов:

• визуальный осмотр;

• проверка на ощупь;

• простукивание;

• измерение;

• проверка твердости;

• керосиновая проба;

• люминесцентная дефектоскопия;

• магнитодефектоскопия;

• ультразвуковая дефектоскопия;

• рентгенодефектоскопия.

9. Обнаружение деффектов на деталях узла станка

Технологический процесс восстановления детали покажем на примере суппорта.

При эксплуатации суппорт получил следующие дефекты износ направляющих каретки суппорта, в результате чего нарушается взаимная параллельность этих поверхностей и параллельность оси отверстия под винт. Повышенный износ поверхностей влечет за собой наклон каретки в сторону фартука. Причиной износа направляющих каретки суппорта является неравномерное распределение усилий резания на поверхностях. Это в свою очередь ведет к неравномерному износу направляющих по длине.

Краткий технологический процесс восстановления детали

Для устранения дефектов суппорта выбираем следующий процесс восстановления:

05. Слесарная

10. Токарная

15. Шлифовальная

25. Шлифовальная

35. Контрольная.

Обоснование выбора восстановления детали

Восстановление направляющих каретки начинаем с восстановления точности поверхности при помощи шлифовального приспособления. Для ремонта укрепляют каретку на специальном приспособлении, установленном на столе продольно-строгальном станка. Положение каретки вымеряют индикатором по поверхности, так как они изнашиваются меньше других. Эти поверхности должны быть параллельны ходу стола. Набором мерных плиток проверяют параллельность поверхности для крепления фартука поверхности стола продольно-строгального станка. Отклонение в поперечном и продольном направлениях не должны превышать 0,03 мм на 300 мм длины. Выполнив все проверки, приступают к шлифованию.

После шлифования устанавливают каретку суппорта на столе станка для строгания. Установка выполняется с помощью мерных параллельных плиток, подкладываемых под поверхности поперечных направляющих. Вместо плиток в ряде случаев используют поперечные салазки суппорта. В отверстия каретки под винт поперечной подачи плотно устанавливают оправку с выступающей цилиндрической частью и проверяют правильность положения каретки индикатором, укрепленным в суппорте станка. Точность установки каретки должна быть не меньше 0,03 мм на 300 мм длины.

Приступая к строганию поверхностей, последовательно подводят резец к наиболее изношенному участку каждой из них и снимают слой металла до устранения износа. С поверхности менее изношенной, сострагивают слой металла, примерно на 30% больше. В результате этого передняя часть каретки в месте крепления фартука окажется несколько выше, чем задняя, следовательно, при эксплуатации станка после ремонта более интенсивный износ поверхностей будет компенсироваться тем, что передняя часть каретки выше задней. После некоторого периода работы каретка займет горизонтальное положение, и только позднее передняя часть каретки будет ниже задней.

С поверхности простроганных продольных направляющих каретки суппорта остается снять шабрением слой металла толщиной всего лишь 0,03-0,05 мм, так как эти направляющие теперь имеют правильное взаимное расположение.