10. Сборка узла и станка

Сборка узла

По технологической карте сборки и дефектной ведомости в комплектовочном отделении подбирают все детали (узлы), составляющие данную сборочную единицу, из числа годных, отремонтированных или новых.

Комплектование начинается с базовых и корпусных деталей, по которым подбирают остальные детали по размеру и другим показателям (например, по массе). При необходимости выполняется пригонка сопряженных деталей.

Сборка узла суппорта начинается с установки базовой детали (корпуса) на сборочную плиту, а затем уже в соответствии со схемой сборки все остальные детали узла. После сборки узел устанавливают на станок.

Сборка станка

Сборка станка проводится в соответствии с требованиями сборочных чертежей. При монтаже должно быть обеспечено заданное положение монтируемого станка относительно других станков и здания.

Для сборки станков массой до 6 тонн в цехе подготавливается место для установки фундамента.

Фундамент выполняют из:

1. кирпичной кладки;

2. железобетона;

3. бутобетона.

После заливки и затвердевания фундамента, на него устанавливается станина станка с помощью грузоподъемных механизмов на виброопоры, подкладки или клинья. Станок устанавливают таким образом, чтобы фундамент выступал относительно подошвы примерно на одинаковое расстояние. На станок устанавливаются узлы, крепятся болтами и проверяются на сопряжение. Положение станка выверяют уровнем в продольном и поперечном направлении, при этом отклонения не должны превышать для станка нормальной точности 0,04 мм/м длины. Опоры заливают бетоном.

11. Приемка станка в эксплуатацию после ремонта

Выпускаемый из капитального и среднего ремонта станок должен быть подвергнут приемочным испытаниям, выполняющимся в приведенной ниже последовательности.

Испытание станка на холостом ходу

Перед испытанием должно быть залито масло.

Обкатку производят с обильной смазкой на малых оборотах при минимальной нагрузке в течение 45 минут.

Механизмы главного движения испытывают при всех числах оборотов шпинделя. Механизм подач необходимо использовать при всех величинах подач.

При испытании на холостом ходу необходимо убедится в следующем:

1. нагрев вкладышей или колец подшипников при наибольшем числе оборотов не превышает: для подшипников качения 70 градусов Цельсия, для подшипников скольжения 85 градусов Цельсия;

2. зубчатые передачи работают плавно, без стука, без толчков, вызывающих вибрацию станка и уровень шума не должен превышать 80 дБ; переключение зубчатых колес происходит плавно;

3. ходовые и суппортные винты обеспечивают плавную подачу;

4. тормозные устройства работают надёжно, фрикционные муфты не проскальзывают, приводные ремни не проскальзывают на шкиве;

5. движущиеся узлы станка перемещаются плавно;

6. правильность, безотказность действия, надёжность фиксации рукояток управления;

7. система смазки обеспечивает поступление масла, фильтра, сетки исправны;

8. система охлаждения обеспечивает достаточную и непрерывную подачу охлаждающей жидкости, без утечек;

9. исправная работа предохранительных устройств, щитков, кожухов.

Результаты заносятся в акт сдачи станка.

Испытание станка под нагрузкой и в работе

Испытание производится обработкой на станке образцов на средних ступенях скоростей, при нагрузке до номинальной мощности с кратковременной перегрузкой до 25% сверх номинальной мощности на черновом или чистовом режиме в зависимости от назначения станка в течение не менее 30мин.

При испытании под нагрузкой проверяют безотказность всех механизмов станка. Неравномерность движения отдельных узлов, возникновение вибраций не допускается.

Испытание станка на точность

После испытания станка под нагрузкой необходимо проверить соответствие его норм точности по установленному государственному стандарту.

В объем испытания на точность станка входят: измерение геометрической точности самого станка и точности изделий, обрабатываемых на станке.

Средства измерения должны быть исправны и иметь паспорт.

Испытание производят в соответствии с требованиями по ГОСТ 18097-93 (станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности). Результаты испытаний заносятся в акт сдачи станка после ремонта.

Испытание на жесткость станка

Жесткость станка выражается величиной нагрузки, приложенной к частям станка, несущим инструмент и заготовку, и вызывающей определенные изменения в их взаиморасположении.

Испытание на жесткость производят в соответствии с требованиями ГОСТа 7035-79 «Станки металлорежущие». Общие условия к стандартам жесткости – должны соответствовать нормам, установленные в ГОСТ 7895-80

В качестве устройств для нагружений, используют механизмы станка или специальные домкраты, а для измерения нагрузок - рабочие динамометры. Для измерения перемещений, применяют соответствующее стандартные средства измерения (индикаторы и миниметры – ГОСТ 577-78 и 5584-81; динамометры – ГОСТ 9409-80, класс точности 1).

Применяемые для проверки жесткости станков измерительные средства должны быть в установленном порядке аттестованы и иметь соответствующий паспорт.

Результаты испытаний на жесткость заносят в акт сдачи станка из ремонта.

По результатам всех испытаний и проверок, предусмотренных техническими условиями, комиссия в составе представителей цех-заказчика, цеха, производившего ремонт, и отдела технического контроля вносит в акт приемки станка из ремонта заключение о пригодности его к эксплуатации.