2.3 Расчет потребного количества металла

Производство низкоуглеродистой проволоки связано с потерями металла при проведении технологических операций: подготовки поверхности к волочению, волочение проволоки на всех переделах, обработки проволоки на ТЦА, при контрольных испытаниях и отсортировке готовой продукции. Общие потери расцениваются суммарным расходным коэффициентом, который равен отношению массы катанки к готовой продукции. Расходный коэффициент зависит от количества и вида технологических переделов, диаметра проволоки, и содержания углерода в стали и требований к качеству готовой продукции. Как правило, расходные коэффициенты устанавливаются на основании опыта работы промышленных предприятий или экспериментально. По мере совершенствования технологических процессов, оборудования и улучшения организации производства расходные коэффициенты уменьшаются, поэтому одной из главных задач производства является снижение расходных коэффициентов за счет внедрения новых ресурсосберегающих технологий.

Средний расходный коэффициент при производстве низкоуглеродистой проволоки с покрытием составляет 1,025 (таблица 2.1).

Таблица 2.1 - Потребное количество металла по переделам для диаметров 2,0мм; 2,4мм; 3,0мм

Диаметр готовой проволоки, мм	Задано готовой продукции	Расходный коэффициент	Количество, тонн	Технологический процесс производства проволоки
				Подготовка поверхности катанки к волочению			Волочение проволоки			Обработка на ТЦА			Контроль готовой проволоки
				Диаметр, мм	Расходный коэффициенкт	Количество, т	Диаметр, мм	Расходный оэффициенкт	Количество, т	Диаметр, мм	Расходный оэффициенкт	Количество, т	Диаметр, мм	Расходный оэффициенкт	Количество, т
2,0	4800	Ст-0,990 Zn-0,035 1,025	4752	5,5	1,009	4709	5,5	1,005	4685	2,0	1,003	4671 1635,5 4835	2,0	1,001	4830
2,5	8400	Ст-0,990 Zn-0,035 1,025	8316	5,5	1,009	8241	5,5	1,005	8200	2,4	1,003	8175 286 8461	2,4	1,001	8452
3,0	10800	Ст-0,990 Zn-0,035 1,025	10692	5,5	1,009	10596	5,5	1,005	10543	3,0	1,003	10511 369 10878	3,0	1,001	10867

2.4 Расчет количества оборудования

2.4.1 Расчет баланса времени работы оборудования

Расчет приведен в таблице 2.2.

Таблица 2.2 –Расчет баланса времени работы оборудования

Показатели	Единицы измерения	Количество
Календарное время	Сутки	365
Планируемые простои
Праздничные и выходные	Сутки	-
Планово-предупредительные ремонты	Сутки	22
Номинальное время	Сутки (час)	343 (8232)
Текущие простои	Час	823
Фактическое время	Час	7409