3. Расчёт норматива задела

Производственный задел представляет собой совокупность заготовок, сборочных узлов и незаконченных деталей, находящихся на различных стадиях изготовления готовой продукции, т.е. в процессе обработки на рабочих местах, транспортировки, контрольной приёмки, сборки и испытаний, т.е. в процессе обработки на рабочих местах, а так же на межцеховых складах полуфабрикатов и складах готовых узлов и деталей. Задел, исчисленный в денежном выражении, называется незавершённым производством. Величина задела зависит от объёма выпуска продукции и продолжительности цикла изготовления деталей. Уменьшение задела сокращает потребность в оборотных средствах и ускоряет их оборачиваемость.

Общий размер производственного задела складывается из внутрицеховых (цикловых) и межцеховых (складских) заделов.

Технологический задел – задел, находящийся на рабочих местах в процессе обработки или сборки.

Zтехн = С*m,

где С – количество рабочих мест, занятых изготовлением данной детали;

m – количество деталей, одновременно обрабатываемых на рабочем месте.

Межоперационный оборотный задел – задел между смежными рабочими местами , занятыми обработкой одной и той же партии деталей. Он возникает вследствие различий во времени изготовления детали на смежных операциях (tшт).

Zмо = Т*C1/tшт₁ – Т*С2/tшт₂,

где Т – время одновременной работы смежных операций (минуты),

С1, С2 – количество оборудования , шт.,

tшт₁, tшт₂, - время изготовления одной детали соответственно на1-ой и 2-ой операции.

Транспортный задел образуется из узлов и деталей, находящихся в процессе транспортировки между смежными рабочими местами.

Zтр = n_ТР*(С-1),

где n_ТР – размер транспортной партии , шт.

Контрольный задел – задел, состоящий из узлов и деталей, находящихся на контроле.

Zконтр = К*n_КОНТР. ,

где К – количество контрольных операций,

n_КОНТР – размер контрольной партии , шт.

Сумма технологического, межоперационного, транспортного и контрольного заделов определяет внутрицеховой (цикловой) задел. В общем виде нормативную величину циклового задела можно определить следующим образом:

Zцикл н = Nдн*tц,

где Nдн – среднедневной выпуск деталей (шт),

tц – длительной производственного цикла партии деталей (дни).

К межцеховым заделам относятся детали, узлы и заготовки, предназначенные для обеспечения нормальной работы цехов потребителей. Величина межцехового задела складывается из оборотного задела и гарантийного задела (страхового). Оборотный задел предназначен непосредственно для питания цехов потребителей, , а гарантийный, для предотвращения срыва их работы в случае задержки подачи деталей по план-графику. Средняя величина межцехового задела рассчитывается по формуле

Змц = Зоб/2+Згар,

где Зоб – максимальный оборотный задел (шт),

Згар – гарантийный задел (шт).

Задача 1.Пачка деталей из 25 штук проходит на механическом участке 4 технологических операции. Суммарное штучное время 70 минут. Процент выполнения норм по операциям, в среднем, 126%. Вид движения партии деталей – последовательный. Контроль деталей после каждой операции – сплошной, причём на 1 деталь расходуется 2,5 минуты. На передачу партии с операции на операцию требуется 14 минут. Месячная программа участка по деталям 1200 шт. Количество рабочих дней в месяце – 24. Продолжительность смены 7 часов, участок работает в 2 смены. Определить нормативный размер циклового задела.

Решение.

Zцикл н = Nдн*tц = 50*2 = 100 шт Nдн = 1200/24 = 50 шт. tц = 70*25/1,26+(4-1)*14+25*2,5*4 = 1681 минут = 28 часов = 2 дня

Задача 2.Механический участок изготавливает за месяц (25 рабочих дней по 2 смены) 900 деталей «палец», подаваемых партиями на сборочный участок, работающий в одну смену. На ведущей операции механической обработки tшт = 5 мин., Tп.з. = 50 мин. Коэффициент затрат времени на переналадку принят 0,06. Определить оптимальный размер партии и периодичность её запуска, обеспечивающую бесперебойную работу сборочного участка.

Решение.

Nmin = 50/5/0,06 = 167 шт. Nсм = 900/25/2 = 18 шт. nопт = 18*10 = 180 шт. П = 180/18 = 10 смен

6.4.5 Расчёт необходимого количества оборудования и его загрузки для выполнения производственной программы на предметно-замкнутых участках.

Количество единиц оборудования каждого типоразмера, необходимое для выполнения производственной программы, т.е. запланированного числа деталей по данной операции рассчитывается по формуле:

Ср = ∑N * tшт / Fэф * Kвн * 60,

где N производственная программа продукции i–го наименования, шт.

Tшт – норма времени на выполнение операции продукции i-го наименования, мин;

Fэф – эффективный фонд времени работы одного станка в расчётном периоде, час;

Kвн – планируемый коэффициент выполнения норм;

60 – переводной коэффициент.

Расчётное количество оборудования чаще всего получается не целым числом. Поэтому его округляют до целого числа с перегрузкой не более чем 10%. Целое число станков называется принятым. В заключение рассчитывают коэффициент загрузки оборудования с целью определения эффективности использования оборудования.

Задача 1. Деталь с производственной программой 4900шт в месяц проходит токарную, фрезерную и сверлильную обработку. Нормы времени на выполнение операции и плановый коэффициент выполнение норм следующие:

1. Токарная операция tшт 15 минут, Квн – 1,2

2. Фрезерная tшт 8 минут, Квн 1,15

3. Сверлильная tшт 1,2 минут, Квн 1,10

В месяце 30 дней, из них 7 выходных. Режим работы 2 смены. Плановые простои оборудования в ремонте 5%. Определить необходимое количество станков по группам оборудования и коэффициент их загрузки.

Решение.

Эффективный фонд времени работы одного станка рассчитывают по формуле:

Fэф = [(КД-ВД-ПД)*Тсм-Тпр]*Ксм*Кр,

где КД – количество календарных дней в расчётном периоде;

ВД – количество выходных дней;

ПД – количество праздничных дней;

Тсм – продолжительность смены, час;

Тпр – сокращённые предпраздничные часы;

Ксм – режим работы оборудования, смены;

Кр – коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте.

Fэф = (30-7)*8*2*0,95 = 349,6 час.

1. Ср_ток = 4500*15/349,5/1,2/60 = 2,68 Спр = 3ед Кзоб = Ср/Спр = 2,68/3 = 0,893*100 = 89,3%

2. Ср_фр = 4500*8/349,5/1,15/60 = 1,493 Спр = 2ед Кзоб = Ср/Спр = 1,493/2 =0,7465*100 = 74,65%

3. Ср_св = 4500*1,2/349,5/1,1/60 = 0,234 Спр = 1ед

Кзоб = Ср/Спр = 0,234/1 =0,234*100 = 23,4%

Кз.об._ср = ∑Ср / ∑Спр = (2,68+1,463+0,234) / (3+2+1) = 0,73*100=73%

Токарная

Фрезерная

Сверлильная

Рисунок 8 – График загрузки оборудования

Задача 2. На участке имеется 10 токарных станков, которые обрабатывают 3 изделия. Изделие 1 - норма времени на обработку изделия 24 минуты, годовая производственная программа 25тыс штук; изделия 2 - норма времени на обработку изделия 12 минут, годовая программа 17,5 тыс. штук; изделие 3 - норма времени на обработку изделия 36 минут, годовая программа 32тыс штук. В планируемом году 260 рабочих дней, из них 5 предпраздичных. Режим работы 2 смены. Продолжительность смены 8 часов. Плановые простои оборудования 7%. Коэффициент выполнения норм 1,15. Определить загрузку группы токарных станков.

Решение.

Fэф = (260*8*-5*)*2*0,93 = 3859,5 час.

Ср_ток. = (25000*24+ 17500*12+32000*36)/3859,56 :1,15:60 =7,3

Кз.об._ср = ∑Ср / ∑Спр = 7,3 : 10 = 0,13*100 = 73%

7 ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА

7.1 Организация инструментального обеспечения

7.1.1 Организация инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта.

Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства.

Инструментальное хозяйство на предприятии включает:

• производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов;

• складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые);

• подразделения по восстановлению и ремонту инструментов;

• подразделения по инструментообеспечению рабочих мест.

Задачи и объем работ по организации инструментального хозяйства определяются особенностями основного производства, сложностью выпускаемой продукции, используемым оборудованием, масштабами изготовления однотипной продукции и степенью ее новизны.

Вместе с тем от уровня организации этого хозяйства и качества инструмента зависят интенсивное использование оборудования, технологические параметры его работы, уровень производительности труда и в целом результаты работы всего предприятия.

Сложность организации и планирования производства и эксплуатации инструментов обусловливается огромной номенклатурой оснастки, высокими требованиями к ее качеству и стойкости, большим влиянием инструментального хозяйства на экономику предприятия. Так, на долю проектирования и изготовления технологической оснастки при освоении новых изделий приходится более 80% трудоемкости всех работ по подготовке производства. Для изготовления и сборки новой конструкции автомобиля, например, необходим комплект инструментария, включающий до 20 000 типов режущего, измерительного и вспомогательного инструмента.

Показателем технической оснащенности служит коэффициент оснастки, определяемый как отношение количества используемого инструмента к числу рабочих мест.

Основными задачами организации инструментального хозяйства являются:

• определение потребности и планирование обеспечения предприятия оснасткой;

• обеспечение предприятия покупной оснасткой, организация и реализация связей по кооперации производства оснастки с предприятиями;

• подготовка производства и изготовление оснастки на предприятии, ее испытание и отладка;

• нормирование расхода оснастки;

• организация эксплуатации оснастки и технический надзор за ее эксплуатацией;

• обеспечение рабочих мест оснасткой;

• организация учета и хранения оснастки;

• организация эксплуатации стандартной и переналаживаемой оснастки и обеспечение ее максимально рационального применения;

• восстановление оснастки;

• контроль за внедрением оснастки, учет и анализ эффективности ее использования;

• совершенствование организации обеспечения производства оснасткой.

Инструмент различают по характеру использования: универсальный (нормальный, стандартный) и специальный. Универсальный инструмент применяется на всех предприятиях промышленности при выполнении операций определенного рода. Специальным называется инструмент, используемый на предприятии для выполнения определенной операции при изготовлении конкретных деталей продукции.

Значительное число групп, типов, видов и размеров применяемых инструментов осложняет планирование, организацию эксплуатации, учет и снабжение. Поэтому для упрощения организации инструментального хозяйства производится классификация инструмента, т.е. группировка его по типовым конструктивным и производственно - технологическим признакам. Эти признаки зависят от назначения, формы, размеров инструмента.

По назначению инструмент делится на обрабатывающий, контрольно-измерительный и на технологическую оснастку. Металлообрабатывающий инструмент, например, подразделяют на режущий, измерительный, слесарно-монтажный, вспомогательный. Технологическая оснастка включает приспособления, штампы, литейную оснастку (модели, пресс-формы и т.п.).

Каждый класс инструмента делится на подклассы, группы, подгруппы, секции. Номенклатура универсального инструмента определяется стандартами. Наиболее рациональной считается десятичная система классификации. В каждом классификационном подразделении выделяется по 10 групп. На основе классификации применяется индексация инструментов, т.е. присвоение каждому виду инструментов определенного условного обозначения. Первая цифра в индексе обозначает класс, вторая — подкласс, третья — группу и т.д.

В целях предупреждения излишнего расширения номенклатуры и типоразмеров оснастки в инструментальном производстве ведется постоянная работа по стандартизации инструмента, т.е. ограничению целесообразным минимумом типов, размеров и элементов конструкций.