7.1.3 Склады и кладовые инструмента

Хранение и комплектация инструмента осуществляются в ряде звеньев, в том числе и в ЦИСе, который обеспечивает приемку, хранение, регулирование запасов и выдачу инструмента цехам. ЦИС состоит из отделений и участков, специализированных по группам инструментов. Нормальный (универсальный) инструмент располагается по типоразмерам, специальный — по изделиям, деталям и операциям, для производства которых он предназначен.

В соответствии с системой «максимум-минимум» по каждому номеру инструмента ведутся учет и пополнение запасов. Кроме хранения, учета и регулирования запасов в ЦИСе ведется постоянная работа по снабжению инструментом цеховых инструментально-раздаточных кладовых в пределах установленных лимитов.

ИРК организуются в основных и вспомогательных цехах для обеспечения рабочих мест инструментом и своевременной замены затупившегося и пришедшего в негодность инструмента. Годный затупившийся инструмент ИРК обменивает в отделении заточки на заточенный и снабжает им рабочих. Пришедший в негодность инструмент направляется в сортировочный пункт или участок инструментального цеха для проверки возможности дальнейшего его использования. ИРК ведет ежедневный учет расхода и движения инструмента на специальных инструментальных картах. Снабжение рабочих мест инструментом и оснасткой является одной из основных функций ИРК.

Для нормального хранения и своевременной подачи инструмента особое значение имеет организация современного автоматизированного складского хозяйства, в котором создается комплексный запас инструмента и обеспечивается бесперебойная его подача в цехи.

Наличие в производстве больших запасов инструмента, учитывая его стоимость и значительный расход, делают проблему экономии инструмента одной из наиболее важных в организации инструментального хозяйства. Экономия инструментов достигается улучшением условий его работы и правильной эксплуатацией.

Задача 1. Норма штучного времени на обработку детали подрезным резцом с пластинкой твердого сплава 5 мин., коэффициент машинного времени 0,8. Время износа резца 50 час. Коэффициент преждевременного выхода из строя 0,02. Определить годовой расход данных резцов на поточной линии, если такт потока 10 мин., режим работы линии двухсменный, а потери времени по разным причинам 5%. В расчетном периоде 260 рабочих дней и 5 сокращенных предпраздничных дней.

Решение.

Эффективный фонд времени работы поточной линии рассчитывают по формуле:

Fэф = [(КД-ВД-ПД)*Тсм-Тпр]*Ксм*Кр,

где КД – количество календарных дней в расчётном периоде;

ВД – количество выходных дней;

ПД – количество праздничных дней;

Тсм – продолжительность смены, час;

Тпр – сокращённые предпраздничные часы;

Ксм – режим работы оборудования, смены;

Кр – коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте.

Fэф = (260*8*-5*)*2*0,95 = 3942,5 час.

Годовая производительность поточной линии:

N = 3942,5 * 60:10 = 23655 дет.

Годовой расход резцов

К_р = = = 32 резца

Задача 2. По группе токарных станков полезный фонд времени на год составляет 40000 станко-часов. Средний коэффициент машинного времени 0.8, коэффициент участия расточных резцов в общем объеме работ 0,2. Число переточек 20, стойкость его 1,5 час., а коэффициент преждевременного выхода из строя 0,03. Определить необходимое количество расточных резцов на год для данной группы станков.

Решение.

Количество расточных резцов определяем по формуле:

К_р = ,

где F_d – фонд времени работы данной группы станков, час.;

к_м – коэффициент машинного времени;

к_уч – коэффициент участия данного вида инструмента в обработке.

T_и – машинное время работы инструмента до полного износа, час;

Машинное время работы инструмента до полного износа рассчитывается по формуле:

T_и = t_c ,

где L – допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках, мм

l – средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке, мм

t_c – стойкость инструмента (машинное время его работы между двумя заточками), час.

T_и = t_c = (20+1) * 1,5 = 31,5 час.

К_р = 40000*0,8*0,2 / 31,5(1-0,03) = 210 резцов.

Задача 3. Определить норму запаса (точку заказа) и наибольшую норму запаса спиральных сверл  3 мм в ЦИС, если известно, что среднемесячный расход сверл по заводу 100 шт., промежуток времени между выдачей заказа и поступлением инструмента в ЦИС 1 мес., наименьшая норма запаса сверл 50 шт. Время между заказами инструмента 3 мес.

Решение.

Запас «точка заказа» (Т_з) определяется по формуле:

Т_{З. =} Q_м + T_o R_м,

где T_o – период времени между выдачи заказа и поступления инструмента в ЦИС, мес;

R_м – средний расход инструмента в месяц.

Т_З = 50 + 1*100 = 150 шт.

Наибольшая норма заказа определяется по формуле:

Q_{б. =} Q_м + T_ц.и. R_м,

где T_ц.и – время между двумя заказами на инструмент, мес.

Q_б = 50 + 3*100 = 350 шт.

7.2 Организация технического обслуживания и ремонта

7.2.1 Назначение и состав ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Причем в результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но и значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов и другого технологического оборудования.

В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают17-26% его первоначальной стоимости, что соответствует 5-8% себестоимости продукции завода. Практика показывает, что затраты на техническую диагностику, ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом далеко не всегда удовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимость нового, простои станков в ремонте, как правило, превышают плановые. Отсюда вытекает важное направление деятельности предприятия ‑ постоянное совершенствование организации ремонтного хозяйства.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.