6.4 Особенности организации предметно-замкнутых участков

На предметно-замкнутых участках производится полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция. На практике различают следующие разновидности предметно-замкнутых участков обработки деталей:

• участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров);

• участки разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (плоские детали, детали типа тел вращения и другие);

• участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (крупные детали, мелкие детали и прочее);

• участки деталей из материалов и заготовок определённого вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).

Для организации работы таких участков рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы:

1. размер партий деталей конкретного наименования;

2. периодичность (ритмичность);

3. чередование партий деталей этого наименования;

4. число партий по каждому наименованию детали;

5. количество единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициент его загрузки;

6. пооперационно - подетальный стандарт-план;

7. продолжительность производственного цикла обработки партии деталей каждого наименования;

8. нормативы заделов и незавершённого производства.

В основу расчёта календарно-плановых нормативов закладываются:

• программа выпуска (запуска) деталей каждого наименования на плановый период;

• технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции;

• нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали;

• допустимые потери рабочего времени на переналадку оборудования и плановый ремонт оборудования;

• число рабочих дней в плановом периоде;

• продолжительность рабочей смены;

• режим работы участка.

6.4.1 Определение размера партии деталей

Партией деталей называется количество одноимённых деталей, запускаемых в обработку и изготовляемых с одной наладкой оборудования.

Размер партии деталей оказывает большое влияние на использование оборудования, уровень производительности труда рабочих, длительность производственного цикла и величину незавершённого производства. Чем больше партия деталей, тем меньшее количество переналадок оборудования, выше эффективность его использования, а так же выше производительность труда рабочих. Но, с другой стороны, крупные партии удлиняют производственный цикл и требуют больших средств на незавершённое производство. Поэтому стараются рассчитывать оптимальный размер партии деталей.

Исходя из наилучшего использования оборудования рассчитывают минимальный размер партии детали по формуле:

n_min=Т_п.з/t_шт *a,

где Т_пз и t_шт – соответственно подготовительно-заготовительное время и штучное время ведущей операции (наибольшей по продолжительности),

а - допустимый коэффициент на переналадку.

Значение этого коэффициента принимается в зависимости от типа производства от 0,03 до 0,10.

Затем полученная величина минимального размера партии деталей уточняется. Откорректированная величина партии деталей n_опт – должна удовлетворять двум условиям:

1. N_мес=n_опт*К₁,

2. n_опт=N_см*К₂.

где N_мес – месячный выпуск деталей данного наименования, шт.

К₁ – целесообразно принятое целое число партий в месячном выпуске.

N_см – фактическая производительность станка в смену или в полусмену.

К₂ – целесообразно принятое число смен или полусмен.

6.4.2 Расчет периодичности запуска (выпуска) партии деталей.

Периодичность запуска (выпуска) партий деталей определяется в рабочих днях, путем деления установленного оптимального размера партии деталей, на среднесуточную потребность в этих деталей. В расчетах используют следующую формулу.

П=n_опт/N_сут ,_.

где П – периодичность запуска (выпуска), дни.

N_сут – суточный выпуск деталей в штуках.

Периодичность показывает то число дней после запуска партии деталей, по истечении которых должна быть запущена следующая партия деталей того же наименования.

3. Длительность производственного цикла.

Это время между запуском изделия в производство и выпуском его в виде готовой продукции

Т_ц=Т_техц+Т_мо,

где Т_ц – длительность производственного цикла, часы.

Т_техц – длительность технологического цикла.

Т_мо – длительность межоперационного времени, часы.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей по рабочим местам (последовательный, параллельно-последовательный, параллельный) рассчитывается по соответствующей формуле.

Длительность межоперационного времени это время на выполнения контрольных операций, транспортных операций и межоперационного хранения партии деталей.