Обработка на многорезцовых токарных полуавтоматах.
Обрабатывают заготовки типа ступенчатых валов. Имеется два суппорта - нижний и верхний. Нижний имеет только продольную подачу, верхний - поперечную На нижнем проходные резцы, на верхнем - подрезные, прорезные, фасонные, галтельные, для фасок. При наладке резцы устанавливают так, чтобы одновременно обрабатывалось несколько поверхностей. На многорезцовых полуавтоматах обтачивают только наружные поверхности заготовок: цилиндрические, конические, фасонные, плоские торцовые, кольцевые канавки, галтели, фаски.
49.Обработка заготовок на сверлильных станках. Характеристика метода сверления.
Существуют следующие типы сверлильных станков: настольно-сверлильные станки, вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные, горизонтально-сверлильные, агрегатно-сверлильные (рисунок 2) и др.
|
а – настольный сверлильный; б – вертикально-сверлильный; в – радиально-сверлильный; г – агрегатно-сверлильный Рисунок 2 Станки сверлильные |
Вертикально-сверлильные станки, позволяющие выполнять все виды сверлильных работ, составляют основную часть парка сверлильных станков.
Рисунок 2 – Вертикально-сверлильный станок модели 2S132K |
На фундаментной плите 1 смонтирована колонна 2 коробчатой формы, на передней стороне которой имеются вертикальные направляющие для перемещения сверлильной (шпиндельной) бабки 3 и стола 6. Внутри колонны размещается противовес для уравновешивания шпиндельной бабки, в которой размещены механизмы главного движения и подачи шпинделя 6. Шпиндель можно перемещать с рабочей и ускоренной подачей механически или вручную с помощью штурвала 4. Стол 6, на котором устанавливают приспособления и деталь, перемещают по направляющим колонны вручную с помощью винтового механизма вращением рукоятки 7. В плите размещают бак для эмульсии, которую подают в зону обработки помпой.
Главное движение – вращение шпинделя 5 (рисунок 2) осуществляется от электродвигателя (N = 4 кВт, n = 1450 об/мин).
Изменение направления вращения шпинделя осуществляют реверсированием электродвигателя. Движение подачи передается от блока шестерен шпинделя на реечную шестерню, которая зацепляется с рейкой гильзы шпинделя.
2.2 Способы обработки на сверлильных станках
Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий, рассверливания, зенкерования, развёртывания, растачивания и нарезания резьбы (рисунок 3).
Сверление – основной технологический способ образования отверстий в сплошном материале обрабатываемой заготовки. Сверлением могут быть получены как сквозные, так и глухие отверстия. При сверлении используют стандартные свёрла. Отверстия диаметром больше 30 мм в сплошном материале обычно сверлят двумя свёрлами (первое – диаметром 12…15 мм, второе – в размер отверстия). Точность отверстий, полученных сверлением, находится в пределах 12…14 квалитетов.
Рассверливание выполняют для увеличения диаметра отверстия, полученного литьем, ковкой, штамповкой или сверлением.
Зенкерование – технологический способ обработки предварительно просверленных отверстий или отверстий, изготовленных литьём или штамповкой. Зенкерование осуществляется инструментом зенкером. В отличие от рассверливания зенкерование обеспечивает большую производительность и точность обработки (10…11 квалитет).
Зенкерование может быть и окончательной операцией при обработке просверленных отверстий по 11…13 квалитетам или для получистовой обработки перед развертыванием.
Зенкер отличается от сверла более жесткой рабочей частью, отсутствием поперечной режущей кромки и увеличенным числом зубьев.
Развёртывание – технологический способ окончательной обработки предварительно обработанных отверстий в целях получения точных по форме и диаметру цилиндрических и конических отверстий (6…9 квалитет точности) с малой шероховатостью (Ra = 0,32…1,25 мкм). В качестве инструмента используют развёртки, имеющие чётное число режущих кромок. Развертки являются многолезвийным инструментом, срезающим очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности.
Отверстия диаметром до 10 мм развёртывают после сверления, а свыше 10 мм – после сверления и зенкерования.
|
а – зацентровка; б – сверление отверстия в сплошном материале; в – рассверливание; г – зенкерование; д – зенкование уступа; е – зенкование фаски; ж – зенкование бобышек; з – развертывание цилиндрического отверстия; и – развертывание конического отверстия Рисунок 3 – Обработка отверстий на вертикально-сверлильном станке |
При
развёртывании в резании участвует
большое число зубьев одновременно.
Развёртывание характеризуется небольшой
глубиной резания 
=
0,05…0,3 мм, что способствует малой
шероховатости и высокому качеству
обработки.
Нарезание внутренней резьбы на сверлильных станках осуществляют машинными метчиками. Рабочая часть метчика имеет форму винта с продольными и винтовыми канавками, благодаря которым образуются режущие кромки.
При сверлении, зенкеровании и развертывании обычно режущему инструменту сообщают главное движение резания – вращающее движение режущего инструмента и движение подачи – осевое перемещение режущего инструмента. При нарезании резьбы метчиками инструмент получает только вращательное движение, а принудительная подача отсутствует, т.к. метчик –инструмент самоподающийся.
Точность и качество поверхности при различных видах обработки приведены в таблице 1.
Вид обработки |
Параметр шероховатости Rа, мкм |
Квалитет |
Сверление до 15 мм: |
|
|
без кондуктора |
12,5…6,3 |
14…12 |
по кондуктору |
12,5…6,3 |
11 |
Сверление свыше 15 мм: |
|
|
без кондуктора |
25…12,5 |
14…12 |
по кондуктору |
|
11 |
Зенкерование: |
|
|
черновое |
25…12,5 |
15…12 |
чистовое |
6,3…3,2 |
11…10 |
Развёртывание: |
|
|
получистовое |
12,5…6,3 |
10…9 |
чистовое |
3,2…1,6 |
7…8 |
тонкое |
0,8…0,4 |
7…6 |