- •31.Электрошлаковая сварка.
- •32.Электронно-лучевая сварка.
- •33.Газовая сварка и резка металлов.
- •34.Контактная стыковая сварка.
- •Определение, терминология и основные схемы
- •Физические основы образования соединений
- •Технологические возможности стыковой сварки
- •Технология стыковой сварки Свариваемые материалы и требования к конструкциям
- •Подготовка к сварке
- •Выбор параметров режима
- •35.Точечная и шовная сварка.
- •Двухточечная односторонняя сварка
- •Непрямая или псевдодвухточечная односторонняя сварка
- •Последовательная двухточечная сварка "push - pull"
- •Роликовая (шовная) сварка
- •Стыковая сварка
- •36.Холодная сварка и сварка трением.
- •37.Контроль качества сварных соединений.
- •38.Физическая сущность процесса резания
- •39.Режим резания, геометрия срезаемого слоя.
- •40.Элементы токарного проходного резца, углы резания.
- •1. Работа резца
- •2. Основные части и элементы токарного резца
- •3. Поверхности обработки
- •4. Углы резца и их назначение
- •Рекомендуемые величины переднего и заднего углов для твердосплавных резцов
- •41.Методы отделочной обработки поверхностей.
- •5. Вибронакатывание
- •6. Обкатывание зубчатых колес
- •42.Силы резания.
- •43.Наростообразование и упрочнение при обработке резанием.
- •44.Тепловые явления процесса резания.
- •45.Инструментальные материалы.
- •46.Металлорежущие станки, классификация.
- •Виды металлорежущего оборудования
- •Маркировка станков
- •Уровни автоматизации
- •Конструкция станков
- •47.Характеристика метода точения. Токарные резцы.
- •Конструкция токарного резца
- •Классификация токарных резцов
- •Виды токарных резцов
- •Материалы для резцов
- •48.Обработка заготовок на токарно-винторезных, револьверных и карусельных станках.
- •Общие характеристики оборудования
- •Категории токарных станков револьверной группы
- •Виды выполняемых на токарно-револьверном станке операций
- •Обработка на многорезцовых токарных полуавтоматах.
- •49.Обработка заготовок на сверлильных станках. Характеристика метода сверления.
- •2.2 Способы обработки на сверлильных станках
- •2.3 Приспособления для закрепления режущего инструмента и заготовок
- •2.4 Режимы резания
- •50.Режущий инструмент при сверлении.
- •51.Обработка заготовок на вертикально-сверлильных станках.
- •52.Характеристика метода фрезерования.
- •53.Режимы резания, силы резания и типы фрез. Элементы режима резания.
- •Типы фрез.
- •54.Cхемы обработки на горизонтально - и вертикально-фрезерных станках.
- •55.Характеристика метода шлифования. Режим и силы резания.
- •56.Основные схемы шлифования и абразивные инструменты. Шлифование
- •1. Особенности процесса шлифования
- •2. Характеристика и маркировка абразивного инструмента
- •1) Абразивные материалы
- •57.Изготовление деталей из композитных порошковых материалов. Изготовление деталей из композиционных порошковых материалов Способы получения и технологические свойства порошков
- •Краткая характеристика композиционных порошковых материалов
- •Приготовление смеси и формообразование заготовок
- •Спекание и окончательная обработка заготовок
- •58.Классификация движений в металлорежущих станках. Схемы обработки резанием.
- •59.Пайка металлов, сущность процесса.
- •60.Электроискровая обработка материала.
54.Cхемы обработки на горизонтально - и вертикально-фрезерных станках.
Плоскости: горизонтальные, вертикальные, фасонные, угловые, уступы, канавки. 1) против подачи (встречное), когда направление подачи противоположно направлению вращения фрезы; 2) по подаче (попутное), когда направления подачи и вращения фрезы совпадают. При фрезеровании против подачи нагрузка на зуб фрезы возрастает от нуля до максимума, при этом сила, действующая на заготовку, стремится оторвать ее от стола, что приводит к вибрациям и увеличению шероховатости обработанной поверхности. Преимуществом фрезерования против подачи является работа зубьев фрезы «из-под корки», т. е. фреза подходит к твердому поверхностному слою снизу и отрывает стружку. Недостатком является наличие начального скольжения зуба по наклепанной поверхности, образованной предыдущим зубом, что вызывает повышенный износ фрезы. При фрезеровании по подаче зуб фрезы сразу начинает срезать слой максимальной толщины и подвергается максимальной нагрузке. Это исключает начальное проскальзывание зуба, уменьшает износ фрезы и шероховатость обработанной поверхности. Сила, действующая на заготовку, прижимает ее к столу станка, что уменьшает вибрации. Схемы обработки заготовок на горизонтально - и вертикально - фрезерных станках (рис. 2) Движения, участвующие в формообразовании поверхностей в процессе резания, на схемах указаны стрелками. Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках цилиндрическими фрезами (рис. 2, а) и на вертикально-фрезерных станках торцовыми фрезами (рис. 2, б). Цилиндрическими фрезами целесообразно обрабатывать горизонтальные плоскости шириной до 120 мм. В большинстве случаев плоскости удобнее обрабатывать торцовыми фрезами вследствие большей жесткости их крепления в шпинделе и более плавной работы, так как число одновременно работающих зубьев торцовой фрезы больше числа зубьев цилиндрической фрезы. Вертикальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных станках торцовыми фрезами (рис. 2, в) и торцовыми фрезерными головками, а на вертикально-фрезерных станках концевыми фрезами (рис. 2, г). Наклонные плоскости и скосы фрезеруют торцовыми (рис. 2, д) и концевыми фрезами на вертикально-фрезерных станках, у которых фрезерная головка со шпинделем поворачивается в вертикальной плоскости. Скосы фрезеруют на горизонтально-фрезерном станке одноугловой фрезой (рис. 2, е). Комбинированные поверхности фрезеруют набором фрез (рис. 2, ж) на горизонтально-фрезерных станках. Точность взаиморасположения обработанных поверхностей зависит от жесткости крепления фрез по длине оправки. С этой целью применяют дополнительные опоры (подвески), избегают использования несоразмерных по диаметру фрез (рекомендуемое отношение диаметра фрез не более 1,5). Уступы и прямоугольные пазыфрезеруют концевыми (рис. 2, з) и дисковыми (рис. 2, и) фрезами на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках. Уступы и пазы целесообразнее фрезеровать дисковыми фрезами, так как они имеют большее число зубьев и допускают работу с большими скоростями резания. Фасонные пазыфрезеруют фасонной дисковой фрезой (рис. 2, к), угловые пазы — одноугловой и двухугловой (рис. 2, л) фрезами на горизонтально-фрезерных станках. Паз клиновойфрезеруют на вертикально-фрезерном станке за два прохода: прямоугольный паз — концевой фрезой, затем скосы паза — концевой одноугловой фрезой (рис. 2, м). Т-образные пазы (рис. 2, н), которые широко применяют в машиностроении как станочные пазы, например на столах фрезерных станков, фрезеруют обычно за два прохода: вначале паз прямоугольного профиля концевой фрезой, затем нижнюю часть паза — фрезой для Т-образных пазов. Шпоночныепазыфрезеруют концевыми или шпоночными (рис. 2, о) фрезами на вертикально-фрезерных станках. Точность получения шпоночного паза — важное условие при фрезеровании, так как от нее зависит характер посадки на шпонку сопрягаемых с валом деталей. Фасонные поверхностинезамкнутого контура с криволинейной образующей и прямолинейной направляющей фрезеруют на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках фасонными фрезами соответствующего профиля (рис. 2, п). Применение фасонных фрез эффективно при обработке узких и длинных фасонных поверхностей. Широкие профили обрабатывают набором фасонных фрез.
