Охарактеризовать показатель качества керамических изделий и метод определения: механическая прочность

Определение механической прочности.

При определении предела прочности при изгибе используется устройство,

обеспечивающее возможность приложения нагрузки со скоростью 17 - 25 Н/с а так же прибор, позволяющий измерить разрушающую нагрузку с

погрешностью не более 2 %.

Опоры и деталь, передающая нагрузку, в месте соприкосновения с образцом

имеют цилиндрическую форму радиусом 10 мм. Длина опор и детали,

передающей нагрузку, не менее ширины образца. Обе опоры имеют

возможность качаться около своей горизонтальной оси.

Испытания проводят на целых плитках, не подвергавшихся другим

испытаниям и высушенных заранее.

Устанавливаются расстояние между осями опор, равное от 80 до 90 %

длины испытываемого образца. Образец кладется на две опоры лицевой

поверхностью вверх, между опорами и образцом, а также между деталью,

передающей нагрузку, и образцом помещаются, резиновые прокладки.

Нагрузку повышается со скоростью 17 - 25 Н/с до разрушения образца. Затем

измеряются ширина и толщина образца; ширина образца может быть измерена также до проведения испытания.

На рисунке 3.6 изображена схема испытания плиток на прочность при

изгибе.

Толщина измеряется штангенциркулем в трех точках в местах излома без

рифлений. За толщину плитки принимается среднеарифметическое значение

результатов трех измерений. В случае если нет возможности измерить толщину плитки без рифлений, то за толщину принимается наименьшее из полученных значений.

Рисунок 3.6. Схема испытания плиток на прочность при изгибе

Полученные результаты испытаний обрабатываются и с использованием

формулы 3.2 определяется предел прочности при изгибе.

Предел прочности при изгибе Rизг, МПа (кгс/см2), вычисляется по формуле:

(3.2)

где P – разрушающая нагрузка, Н (кгс);

l – расстояние между осями опор, м (см);

b – ширина образца, м (см);

h –толщина образца, м (см).

Предел прочности при изгибе образцов в партии вычисляют с точностью до

0,05 МПа (0,5 кгс/см2 ) как среднее арифметическое значение результатов

испытаний установленного числа образцов. При вычислении предела

прочности при изгибе образцов в партии не учитывают образцы, пределы

прочности которых имеют отклонение от среднего значения предела прочности всех образцов более чем на 50 % и не более чем по одному образцу в каждую сторону.

Перечислить и охарактеризовать виды контроля

Процесс контроля качества продукции на предприятиях осуществляет отдел технического контроля (ОТК) или отдел контроля качества.

Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство.

Межоперационный контроль охватывает весь технологический процесс. Цель межоперационного контроля — проверка соблюдения технологических режимов, правил хранения и упаковки продукции между операциями.

Выходной (приемочный) контроль — контроль качества готовой продукции. Цель выходного контроля — установление соответствия качества готовых изделий требованиям стандартов или технических условий, выявление возможных дефектов.

Привести технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств: Глины с повышенной карьерной влажностью

Технологические процессы производства керамического кирпича и камней к основным технологическим процессам производства керамического кирпича и камней относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката, сушка и обжиг.

Ниже приведены технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его свойств.

Глины с повышенной карьерной влажностью, превышающей формовочную влажность на 5 ... 8% и более, рекомендуется подготавливать по следующей схеме глинорыхлитель—ящичный питатель—ленточный конвейер с магнитным сепаратором — камневыделительные вальцы (ребристые) — ленточный конвейер — сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) — ящичный питатель с бункером — смеситель лопастной с пароводяным орошением — дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.

В результате такой подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной влажностью 19 ... 20% при температуре 40... 45 °С и температуре отходящих газов 90 ... 100°С.