2.Сорғы жабдықтарын жөндеуді және техникалық қызмет көрсетуді ұйымдастыру.

Ортадан тепкіш сораптардың жұмыстық доңғалақтары. Жұмыстық доңғалақтардың істен шығуының негізгі себептері: коррозиялы-эрозиялы тозу; өстік жылжудың шектен тыс асып кетуі; сақиналық сызаттар мен жарықшалардың пайда болуы; ағындық бөлігіне бөтен заттардың түсуі. Сақиналы сызаттар жұмыстық доңғалақтардың бағыттаушы аппратқа немесе жүктелу түйінінің (гидротабан) тозуы және соратың орталықтануының бұзылуы кезінде тығындаушы сақинаға үйкелу нәтижесінде пайда болады.

Терең сызаттар мен жарықшалар тығындаушы сақиналарды балқыту арқылы немесе кейіннен тазарту арқылы басқа да тәсілдермен жояды. Қорғалу учаскелерінің беттік кедір-бұдырлығы 6,3 мкм-ден кем болмауы тиіс, ал олардың ені ақау ауданы периметрінен 20 мм-ге кең болуы тиіс. Тығындаушы сақиналарды балқыту үшін және ақауларды дәнекерлеу үшін Св-08Х13Н10Г26 немесе Св-04Х19Н11М3 типті диаметрі 2-3 мм сымды немесе 3-12Х13 типті электродтарды пайдалануға болады. Осы материалдарды пайдалану кезінде 300-400⁰С-ге дейін қыздыру керек.

Қыздырусыз хромды болаттар үшін ЭА-395/9 типті электродтар немесе Св-10Х16Н25АМ6 сымы қарастырылған. Балқытылған қабаттың:

• Негізгі және балқытылған металдың байланысу сызығы бойынша дәнекерленбей қалуы;

• Шлакты қоспалар мен кеуектер;

• Сызаттар;

• Негізгі металмен салыстырғанда қаттылығы артық болмау керек, өйткені ол механикалық өңделуге кері әсерін тигізеді.

Жалпы коррозиялы-эрозиялы зақымдалуларды шапатлевканы жағып, кейіннен доңғалаққа полимерлі жабынды жабу арқылы жоюға болады.

Жұмыстық доңғалақтың қабырғалары мен дискілерінің қалыңдығының мүмкін азаюы сызбадағы өлшем бойынша 15% -дан аспауы тиіс, оның сыртқы диаметрінің азаюы 1,5%-дан асуы рұқсат етілмейді.

Жұмысшы доңғалақтардың ступицалары торцтарының перпендикулярлы болмауы 0,01-0,02мм-ден аспауы тиіс, өйткені өстік күштің есебінен білік қосымша иілуі мүмкін, бұл жайт ротордың теңгерілуінің бұзылуына және жұмысын тоқтатуына алып келуі мүмкін. Бұдан бөлек ағуы мен оны жууына мүмкіндік бермейді.

Торцтардың тозуы кезінде оларды таза бетті алғанға дейін егейді. Жұмысшы доңғалақтың өстік өлшемінің азаю көлеміне астарлы сақиналар дайындалады және олар роторды жинау барысында қажетті өлшемдерді алуға керек болады.

Жұмысшы доңғалақтар конусты жабынмен конустығы 0,05мм-ге тең патрондарды пайдалану арқылы өңделеді. Жұмысшы доңғалақтарының торцы бойынша мүмкін өлшем 94,5мм-ден аспауы тиіс. Саңылаудың тығындау диаметрі бойынша ұлғаюы арынның төмендеуіне немесе ротордың центрленуінің бұзылуына алып келеді.

Қақпақтар. Сораптардың қақпақтарын қалпына келтіру – күрдеоі жөндеу кезіндегі қиын операциялардың бірі. Құнының жоғары болуына және жасалу қиындығына байланысты оларды тек үлкен ақаутар болғанда ғана жөндеу технологиялық себептермен жасалмайтын кезде ғана жарамсыз деп табады.

Қақпақтарды жөндеу барысында келесі жұмыстар атқарылады:

• Орнату беттері қалпына келтіріледі;

• Деформация, жарықшалар, ашылу жерлеріндегі коррозиялы-эрозиялы зақымдалулар қалпына келтіріледі;

• Шпилкалар, болттар, штифтарға арналған бұрандалық цилиндрлі саңылаулар жөнделеді.

Қақапақтардың орнатылу орындары балқыту және кейіннен механикалық өңделу арқылы қалпына келтіріледі.

Жарықшалар, коррозиялы және эрозиялы зақымдалулар металды балқыту арқылы жөнделеді. Кейіннен бұл беттер қорғалады немесе механикалық өңделеді.

Сызаттар. Кескіштер, фрезалар, бұрғылар арқылы таза металға дейін өңделеді. Осыдан кейін ақауларды пісіру бойынша, дәнекерлеу орнын тазарту және қысыммен сынау (бақылап көру қысымынан 1,25 есе артық) жұмыстары жүргізіледі. Металдың дәнекерлену жерінде су ағуы немесе «терлеуі» рұқсат етілмейтін жағдай.

Орнату штифтеріне арналған саңылаулар бірнеше тәсілдермен жөнделеді:

• Сатылы штифр жасау;

• Ішкі диаметрлері номиналды ауыспалы төлкелерді кейіннен орнату және бекітумен жалғасатын бұрғылау;

• Ескі орындағы қажетті диаметрлі жаңа саңылаудың жанасу бөлшегімен бірге пісіру мен бұрғылау.

Зақымдалған бұрандалық саңылаулар келесі тәсілдермен қалпына келеді:

• Сатылы шпилканы пайдалана отырып, үлкен диаметрлі бұранда кесу, егер жанасу бөлшегінде сәйкес саңылауды бұрғылауға болатын болса, онда үлкен диаметрлі шпилка пайдаланады;

• Ақаулы бұрандалық саңылауларды пісіру және жаңасын бұрғылау;

• Қажетті ішкі диаметрі бар тығынды пайдалану.

Аппараттарды, жастықтарды, гидротабандар мен жүктелу дискілерін бағыттаушы секциялар. Үйкелудің түріне қарай ақауды жою тәсілі таңдалады.

Жөндеу бөлшегінің қызмет көрсету мерзімін ұлғайту үшін және ақаулы орындарды қалпына келтіру үшін Св-10Х16Н25АМ6 немесе ЭА-395/9 электрод түрін пайдалану арқылы балқыту әдісін қолданады. Жол-жөнекей қыздыру үшін Э-12х13 электродтарын және Св 12х13 немесе Св-Нн-20х14, Нп-30х13 сымдары пайдаланады. Балқытылған бөлшектер міндетті түрде кернеуді жою үшін термоөңдеуден өтеді және механикалық өңдеуден кейін түрлі-түсті дефектоскопиядан өтеді. Механикалық өңдеуді токарлық станоктарда жасайды.

Біліктерді жөндеу. Біліктер де сораптың айналу бөлігін орнатады. Оларды жасау материалы ретінде 40ХФА маркаларының конструкциялық көміртекті болаттың ыстық прокаты қолданылады. Білікті ұзақ пайдалану үшін қажетті шарттардың бірі – сорап жұмысын жақсарту және ротор теңгерімін жақсарту – біліктің сәйкес термиялық өңделуі. Қажетті шарттар болмаған жағдайда біліктерді термиялық өңдеусіз болат прокаттан жасау рұқсат етіледі.

Біліктің ақаулары қалпына келетін және қалпына келмейтін болып бөлінеді. Қалпына келмейтін ақауларға білікте сызаттар мен қабыршақталудың болуы жатса, қалпына келетінге – өсінің майысуы; сопақтық пен конустықтың (білік мойнының тозуы) пайда болуы; бұранданың тозуы; шпонкалы паздың зақымдалуы.

Білік өсінің майысуы тіректі подшипниктердің істен шығуынан, сораптың ңентрленуінің бұзылуынан немесе жұмысшы доңғалағының тығындалушы белбеулерінің тығындағыш сақиналар бойынша үйкелуі. Бұл жағдайда ең бірінші орында біліктің иілу себептерін жояды, подшипниктерді қайта құяды, сорапты қайта центрлейді немесесаңылауларды ротордың тығындаушы бөлшектерінің станоктағы номиналды өлшемдерін бұрғылау арқылы реттеу. Біліктің иілуі – сораптың ұзақ уақыт және қатты дірілдеуі болып табылады.

Білік мойындарының тозуы – сырғанау подшипниктерінің істен шығу нәтижесінде іске асады және де подшипниктерінің вкладыштарына маймен бірге майда бөтен заттардың кіруі нәтижесінде сырулардың пайда болуы нәтижесінде.

Жөндеу және қалпына келтіру жұмыстарын бастар алдында біліктің центрлік саңылауын тексеру жұмыстары жасалады. Ақаулар шабермен тазалау арқылы немесе орталық бұрғвһылау көмегімен қалпына келтіріледі.

Сынау жұмыстары және біліктерді түзету. Білікті соққыға сынау оны токарлық станоктың ортасына орнатып жасайды. Станок суппортына уақыт индикаторларын орнатады, оның аяғы бұйымға тіреліп, біліктің әр жерін ұру арқылы тексереді.

Біліктерді мүмкін ұру келесі мәндерден асып кетпеу керек:

• Біліктердің мойындары тіректі подшипниктер астына 0,02-0,25;

• Қорғау рубашкаларының орнату орындары 0,03-0,04;

• Жартылай муфтаның орнатылу орны 0,03-0,05.

Егер соққы мүмкін нормаларды асып кетсе, білік түзетуге жіберіледі, ол үшін келесідей құралдар пайдаланады. Станокта шабронды бағыттаушылармен қалайыдан жасалатын вкладыштары бар подшипниктер тұғыры және айналу өзектері бар екі бабкалар бекітіледі. Білік осы өзекшелерде орнатылып, индикатордың көмегімен оның соққысын анықтайды.

Кейіннен білікті дөңес бетінен төмен қарай подшипниктерде орнатады да, жауып тастайды. Ең үлкен иілген жерге домкратты алып келіп, түзетуді бастайды. Түзету процесі кезінде білік бірнеше рет бөліну бағамы 0,02мм-ден аспайтын уақыт типті индикаторлармен тексеріледі.

Шырпу әдісімен түзету кезінде білікті токардық станоктың ортасына бекітеді, ал оның максималды иілу жеріне қатты ағаштан немесе күйдірілген мыстан астары бар қатты тіректі орнатады. Иілген білікте созылған талшықтардың бөлу себебінен, оны астарға орнатып, иілген жағына қарай шырпиды, сонымен қатар талшықтар соқылады да, білік түзеледі. Шырпуды салмағы 1-2 кг балғамен ұрады.

Біліктің зақымдалған орнату орындарын қалпына келтіру.

Білік мойнының тозуы кезінде, сырғанау подшипниктерінде жұмыс жасайтын, оларды токарлық станокта тесіп, кейіннен ажарлайды, егер эллипстігі немесе конустығы 0,04 мм құраса.

Бұранданы қалпына келтіру. Біліктің зақымдалған бұрандалары жабын қаптау арқылы (негізінен хромды), немесе өлшемі кішірек бұрандалы кесу арқылы қалпына келтіріледі. Екінші тәсіл тек ажарлаудан кейін бұранданың қажетті өлшемін алмаған жағдайда ғана ұолданады.

Шпонкалы паздарды жөндеу. Ең қарапайым тәсіл – шпонкалы пазды келесі стандартты өлшемге қайта кесу. Екі өлшемі бар ауыспалы шпонканы жасау рұқсат етіледі. Кей жағдайда шпонкалы пазды білікте 120⁰ бұрышпен ескіге қайта кесуге болады. Шпонканы ауыстыру кезінде шпонкалы байланыста 0,05-0,01мм-ден аспайтындай тартпаны қамтамасыз ету қажеттілігі туады.

Біліктер мойны біркелкі өңделмейді: көлденең жағдайда ол конус пішінін алса, тік – эллипсті алады. Жарамсыз суларды айдайтын сорап біліктегі бұранданың тозуықоғау рубашкасымен жанасу жерінде болады, оны жинақтау кезінде майда араластырған құрғақ графитті пайдалану арқылы жоюға болады.

Шпонкалы біліктің зақымдалуы шпонкалы байланысты шайқау нәтижесінде бүйірлік саңылаудың ұлғаюы кезінде іске асады.

Подшипниктердің вкладыштарын жөндеу және құйылуы.

Вкладыштардың жоғарғы жартысында жанасу іздерінің болуы кезінде олар осы ақаудың пайда болуын тудырған себептерді міндетті түрде анықталатын жөндеуге жіберіледі. Олар:

• Вкладыштағы жеткіліксіз немесе біркелкі емес саңылаулар;

• Подшипник тұғырындағы температуралық ауытқулар;

• Баббиттің вкладыш қалуы.

Вкладыштан тозған баббитті құйманы алып тастау алдында оның өлшемдері мен конструкциясын сызба бойынша тексеру керек. Сызба болмаған жағдайда майлы канавкалардың, қалталардың, айқасулардың, дөңгелектенулердің және белбеулердің эскизін түсіру керек. Тозған баббитті құйманы вкладышты противенде шаммен немесе газды шаммен вкладыштың бүйір жағынан 240-260⁰С –ге дейін шығарылады, бұл жағдай оның жұмсаруына сәйкес келеді. Вкладыштың плитаға соғылуы нәтижесінде баббит оңай алынады.

Вкладышты баббиттің толығымен қыздыруына рұқсат берілмейді, өйткені бұл кезде ондағы сүрме жанып кетеді де, ол өз қасиеттерін жоғалтып, қайта пайдаланыла алмайды. Құйылу мен баббитті вкладыш денесімен ұсталуынынң негізгі жағдайы – оның алдын-ала дайындалуы: тазалау, майсыздандыру, күйдірілу, қалайылау.

Вкладыш бетін тазалау шебермен, болат щеткамен және ысу бетімен ескі баббиттің қалдықтарын кетіру арқылы тазартылады. Вкладыштың майсыздануы каустикалық сода немесе улы натрдың 10%-дық қайнаған ерітіндісіне (1кг каустикалық соданы 10л суға) 10-15мин аралығында ұстау керек, одан кейін оны ластықтары мен сілтілерді кетіру үшін ыстық сумен шаяды. Майсызданған баббиттің тегіс металды жылтыры болу керек, қажет болған жағдайда майсыздандырылады ақаулы жерді тазарту арқылы қайталайды.

Вкладышты күйдіру екі кезеңге бөлінеді: бірінші реттік және екінші реттік. Алғашқы күйдірілу тұзды немесе күкіртті қышқыл ерітіндісіне (1л қатты түтінеген қышқылды 10л суға) вкладышты 10 минут ұстау арқылы іске асады. Жарақаттану мен күйіктен сақтану үшін қышқылды суға құю керек, керісінше емес. Кейіннен вкладышты ыстық ағынды суда шаяды және 200⁰С температурада кептіреді.

Вкладыштың екінші реттік күйдірілуі хлорлы цинктың ерітіндісіне оған хлорлы аммониді 50г – 1л ерітіндіге қосу арқылы (құрғақ сусыз мүсәтірді) іске асады.

Қалайылауды – вкладышты қалайымен қаптау үшін пайдаланады. Оны вкладышты балқыған қалайыға 300-320⁰С (қалайы мен қоғасынның 50%-дық балқымасы, баббит Б-83) температурада батыру арқылы іске асырылады.

Баббитті құю. Әрбір вкладышты баббитпен құю 400-410⁰С температурада кезінде бір қатты қысқа үздіксіз ағынмен жасалады. Вкладышты алдын-ала 250-260⁰С дейін қыздырылу керектігін ескеріп өткен жөн. Құю кезінде вкладыштарға көмір мен шлак бөлшектері түсіп кетпеуін қадағалау керек.

Подшипниктер құйылу алдында 250-260⁰С дейін қыздырылу керек.

Майлау жүйесінің жөнделуі. Сорапты агрегаттың май жүйесі – ең жауапты түйіндердің бірі. Май жүйесіне майды беру үшін шестрнялы сорап қарастырылған, оның жөнделуі келесідей ретпен жүреді:

1. Байланыстыру муфтасының жағдайы мен шестернядағы тістердің ілінісуі шешіліп тексеріледі (ол барлық ұзындығы бойына бірдей және біркелкі болу керек);

2. Шестернялар торцтары арасындағы және тұғыр қақпақтары арасындағы саңылаулары тексеріледі (шестернялар биіктігінің 0,001-0,0013 арасында болу керек плюс 0,05мм);

3. Сорап қақпақтарындағы канавкалар тексеріледі (олардың ластануы шестернялардың сыналануына және сорап қабырғаларының жұмыстан шығуына алып келеді), және тістер ілінісуінің қадамы анықталады (бүйірлік және радиалды саңылаулар); саңылауды жиналған сорапты бұру кезінде қорғасын сымының оттискі бойынша орнатылады, қадам іліністе 0,15-0,25 мм аралығында , ал радиалды саңылаулар – 1,5-2мм аралығында болу керек.

4. Қола төлкелердегі баббитті құймалардың жағдай тексеріледі, егер саңылау мүмкін шекті асатын болса, төлкелерді пресстеп алып тастап жаңасын орнатқан жөн;

5. Баббитті құймасы жоқ қола төлкелер тексеріледі, егер саңылау 0,05-0,1мм –ден асса (диаметрге) оларды ауыстырады.

Майсалқындатқыш. Алдымен түтікшелі жүйе шешіледі, кейіннен майсалқындатқышқа баратын құбырлардағы тартпалардың тығыздығы тексеріледі. Жөндеу жұмыстары келесідей жүргізіледі:

1. Түттікшелердің ішкі беті тазартылады (жұмсақ қалдықтар шомполдармен, қатты-химиялық әдіспен, тұз қышқылының ерітіндісімен тазартылады);

2. Майсалқындатқышты май жағынан брандспойттан ыстық сумен (60-70⁰С) түтікшелі түйінді 10-15 минутқа 5-8% улы натр (каустикалық сода) ерітіндісі бар ванныға немесе қайнаған 5% үшнатрифосфатының ерітіндісіне батырылып, кейіннен шайылып, ауамен үрілу арқылы және тазалайды;

3. Майсалқындатқышты гидравликалық әдіспен сынайды.

Вальцтену жерлері мен анкерлік боллар жеріндегі ақаулар анықталады; вальцтену жерлерінде оларды түтікшелерді вальцтеу арқылы жояды, ал анкерлік болттарда – болттар шайбаларының астына ақ сырмен немесе қызыл бояумен сіңдірілген зығырлы талшықтарды орау арқылы.

Егер майсалқындатқышты пайдалану барысында температура жоғары болса, өтпелер мен кожух арасындағы саңылауларын тексеру керек (сақиналық саңылау 1-1,5мм-ден аспау керек). Бұл ақауды түзету үшін саңылаудың ұлғайған жерінде сақиналық метал балқымасы пайдаланады. Саңылау - тұғырдан түтікшелі секция жеңіл кіріп шығатындай етіп есептелуі тиіс.

Майсалқындатқышты жинау кезінде май төгілмес үшін түтікшелі секцияның орнатылуына және су камералары мен түтікшелі тақталар арасында астарлардың орналасуына ерекше көңіл боліну керек.

Майсалқындатқыштың түтікшелерін аусытыру келесідей жүреді. Түтікшелі қабырғаларда саңылаулар зақымдалмайтындай етіп, конденсатордан жұмыстан шыққан түтікшелер алынады. Олардың ұштары екі-үш жерден майыстырылады, кейіннен түттікделер қабырға саңылауынан осы сағылаудан диаметрі кішкентай болып келетін мысты цилиндрлі ілдірікпен шығарылады.

Жаңа латунды түтікшелер ондағы қалдық крнеулердің болуына тексерілуі тиіс. Қажет болған жағдайда олар бумен 290-300⁰С-де 50-60 минут бойына күйдіріледі. Содан кейін қабырғадағы беттер тазартылады, тот пен қабыршақтанулар үйкеу қағаздары арқылы немесе электрбұрғының білігінде бекітілген сымды тормен тазартылады. Түтікшелердің сыртқы диаметрі 0,15-0,3мм-ге саңылау диаметрінен аз болуы керек.

Латунды түтікшелер түтікшелік қабырғада екі жағынан вальцілеу арқылы бекітіледі, осы арқылы үлкен гидравликалық тығыздық (саңылаусыздық) қамтамасыз етіледі. Түттікшенің сулануын 4-6%-дан асырмау керек және шығыңқы түтікшесінің 0,5-0,5мм-ден артық болуын болдырмау керек.

Вальцылаудан кейін судың біркелкі кіруін қамтамасыз ету үшін түтікше шеттері алдын-ала вальцылануы керек.

№7

1.Ортадан тепкіш сорғының жұмыс технологиясы. Ағымдағы және күрделі жөндеуді ұйымдастыру тәсілдері. Технологиялық жабдықтау.

Ортадан тепкіш сораптар класының өте көлемді түрін құрайды. Сұйықтың қотарылуы немесе содан болатын қысым бір немесе бірнеше жұмысшы дөңгелектің айналмалы қозғалысынан туындайды.Сорап жетектеуші қозғалтқыштың механикалық энергиясын сорап сұйықтығымен араласқан гидравликалық энергиямен өзгертеді. Бұл жағдайда сораптарда үрдіс пайда болады, гидротурбинадағы кері үрдіс.

Әртүрлі мақсатта дайындалған ортадан тепкіш сораптардың әртүрлерінің үлкен сан мөлшері негізгі түрлердің шамалы санына әкелдіруі мүмкін, бұлардың конструкциялық өңдеуінің айырмашылығы негізінен қолданылған сораптар мен оларға механикалық талаптар қоя білу ерекшелігі.

Әр сорап негізгі екі бөлімнен тұрады: сұйықты айналым қозғалысына келтіретін жұмысшы дөңгелектен сұйықты дөңгелекке бағыттайтын, жоғары қысымда оған едәуір жылдамдық бере отырып ары алып кететін, сонымен қатар құбыр желісіне қосылатын сұйықтық ары қарай қоғалысына мүмкіндік беретін тұлғадан тұрады.

Иілімді немесе қатты муфта арқылы қозғалтқышты айналымға келтірілетін дөңгелек білкте қондырылады (подшипникте тіреулермен).

Сорап корпусы (кіру және ағынды келте құбырлармен) подшипникке тіреуіш қызметін атқарады, онда сорап роторы орналасқан.

Сорап тұлғасынан біліктің шығу жолындағы тығыздауыш жақсылап қадағалану керек, сұйықтың сыртқа кетуіне бөгет жасайтын. Жоғары қысымды сұйықтың көп мөлшерін қайтадан сіңу қуысына жібермеу үшін тұлғада жұмысшы дөңгелектің сақиналы шоқысын қамтитын тығыздауыш сақиналар қондырылады.

Кіру келте құбырлары арқылы сұйықтың дөңгелекке еңуі дөңгелектің күрекшелерінің айналымы арқылы келтіріледі және бүйір қабырғаларымен (бүркеніш табақшалармен) біріге отырып дөңгелектер арнасын құрайды.

Екі жақты кірісі бар сораптарда сұйық дөңгелектің екі жағына да енгізіледі.

Жұмысшы дөңгелектер көбінесе ашық түрде орындалады, атап айтқанда алдыңғы табақшасыз. Дөңгелек табақшалары әрқашанда артқа қарай бүктеулі.

Жұмысшы дөңгелектерді негізді санайды, егер оның табақшалары негізінен білік өсіне перпендикуляр және шығырда шамалы бүктелген болса. Бұндай дөңгелектерде әдетте цилиндрлі қалақшалар болады.

Жұмысшы дөңгелектердің әсерінің нәтижесінен сұйықтың одан үлкен қысыммен немесе үлкен жылдамдықпен шығады сұйықтың сораптан ағынды келте құбыр арқылы шығарда қысымдағы шығу жылдамдығы біртіндеп сорап тұлғасында өзгереді.

Қысымдағы жылдамдықтың өзгеруі иректелген бұрмада немесе бағытталған аппаратта өңделеді. Сұйықтың дөңгелектен иректелген бұрмалы арнаға бірте бірте артатын кимамен түседі, бірақта қысымдағы жылдамдықтың негізгі өзгерілуі конический ағынды келте құбырларда жүзеге асырылады.

Сұйық дөңгелектен қалақшалы бағыттағы аппаратты арынға құйылғанда, берілген өзгерулердің көп бөлігі осы арналарда болады.

1-тұрқы, 2-радиал-тіректі мойынтірек, 3-алдыңғы мойынтірек, 4-ағып кетулерді жинайтын ванна 5-торцевое тығыздама, 6- винтті шпиллер, 7,сорап қақпағы 8-жұмыстық доңғалақ, 9-қақпақ, 10-,ілінісу қақпағы, 11- тісті муфта, 12- майөткізгіш, 13- ағып кетулерді жинайтын құбырөткізгіш.

1-сурет- Ортадан тепкіш сораптың жалпы көрінісі

Мұнайды оның өндірілу жерінен тұтынушыға магистральды мұнай құбырөткізгіштері көмегімен жеткізу әдістердің ең арзаны және ол мұнай айдау станцияларының көмегімен орындалады. Бас және аралық мұнай айдау станциялары төрт НМ1 типті сораптармен тізбекті қосылады (ішіндегі кез келгені резервті бола аалады). Бас сораптық станциялар, бұдан басқа, бас мұнай сораптарының кавитациясыз жұмысын қамтамасыз ету үшін НПВ 2 тірек сораптарымен жинақталады.

Магистральды мұнай сораптары температурасы -5 –тен 80 ⁰С,құрамында көлемі жағынан механикалық қоспаның үлесі 0,05% көп емес, бөлшектердің өлшемі 0,2 мм болатын мұнай мен мұнай өнімдерін айдауға арналған. Сорап тұрқысы шекті 75 кГс/кв.см жұмыстық қысымға есептелген. Ағынды бөліктерінің материалы - болат.

Ағымдағы және күрделі жөндеуді ұйымдастыру тәсілдері. Технологиялық жабдықтау.

Ағымдағы жөндеу (АЖ) – былайша ақаусыз машинаның кейбір бөліктерін жұмыс қалпында ұстауы мақсатында жасалады.

АЖ көлемі және қиындығы күрделі емес. Олар: жабдықтың жағдайын тексеру, тез тозатын бөлшектерді ауыстыру, қажет болса майларды ауыстыру, жабдықтың күрделі бөліктерін бөлшектеуді керек етпейтін барлық ақауларды жөнге келтіру. АЖ жабдық орнатылған және пайдаланылатын жерде орындалады.

Ортаңғы жөндеу (ОЖ) кезінде жабдықтың өте қажетті бөліктерінің табиғи тозу нәтижесінде жоғалтылған жұмыс қабілеті қалпына келтіріледі. Жұмыс көлемі маңызды. Ауыр және үлкен жабдықтардың ОЖ пайдаланылатын жерде орыналады. Жөндеуді тездету үшін ертеректе жөнделініп қойылған бөлшектер мен түйіндер пайдаланылады (түйіндік жөндеу принципі). Технологиялық тоқтауды азайту үшін агрегаттық әдіс қолданылады. Агрегаттар алдын-ала дайындалатын агрегаттар қорынан алынады. ОЖ келіп жөндейтін бригадалармен орындалады және жылжымалы жөндеу шеберханалары пайдаланылады.

Күрделі жөндеу (КЖ) – бұл машинананың немесе жабдықтың жұмыс қорын толық немесе толыққа жақын қалпына келтіруге бағытталған жөндеу. ЖЕЖ кезінде негізінен бұрын қолданылған бөлшектер мен бөліктер пайдаланылады. Сондықтан КЖ кейін қалпына келтірілген жабдықтың жөндеу аралық кезеңі жаңа жабдықтікімен салыстырғанда 10%-ға кем. КЖ жаңаланған, тозуға төзімділігі арттырылған бөлшектер пайдаланылуы мүмкін. Бұл кезде дайындаушы заводтар көмектеседі. КЖ жөндеу заводтарында немесе жақсы жарақтандырылған үлкен жөндеу базаларында орындалады.

КЖ технологиялық процесінің құрылымы.КЖ технологиялық процесі машиналар мен жабдықтардың жұмыс қабілетін қалпына келтірудің технологиялық және көмекші жұмыстардың кешені болып табылады. Ол өз құрамына жөндеуге қабылдауды, жуу-тазалау операцияларын, агрегаттарға, бөлшектерге және жинау бірліктеріне бөлшектеуді, бөлшектерді тексеруді, сұрыптауды және жөндеуді, оларды комплектілеуді, жинау бірліктерін, агрегаттарын және бүтіндей жабдықты жинауды, жүргізіп көруді, сынауды, сырлауды және жөндеуден кейінгі жабдықты тапсыруды кіргізеді.

Күрделі жөндеудің екі әдісі - жекелей және агрегаттық бар.