1.5 Общие технологические требования к конструированию и изготовлению аппаратов

Аппараты, работающие под давлением, изготовляются в соответствии с действующими требованиями правил безопас-ности Госгортехнадзора РФ (ПБ 03-576-03) и отраслевого стандарта ОСТ-26-291-91 «Сосуды и аппараты сварные стальные. Технические требования».

При проектировании сосудов и аппаратов следует обеспечивать технологичность конструкции, надежность работы в течение установленного срока службы, безопасность при изготовлении, монтаже, ремонте, диагностировании и эксплуатации, возможность осмотра (в том числе внутренней поверх-ности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля давления и отбора среды перед вскрытием сосуда.

При проектировании сосудов следует учитывать требования к перевозке грузов транспортными средствами.

Сосуды, которые не могут транспортироваться в собранном виде, могут проектироваться из частей, соответствующих по габариту требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.

Расчет на прочность выполняет и несет ответственность разработчик сосуда. При необходимости расчет согласовывается со специализированной экспертной организацией.

Для сосудов, транспортируемых в собранном виде, а также транспортируемых частей следует предусматривать строповые устройства для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение. В обоснованных случаях допускается использовать технологические штуцера и горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов.

Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей указываются в технической документации.

Для опрокидываемых сосудов следует предусматривать приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.

Для изготовления сосудов и аппаратов в зависимости от их конструкции и размеров применимы все виды промышленной сварки, кроме газовой, которая допускается только для труб условным диаметром до 80 мм с толщиной стенки не более 4 мм и в других технически обоснованных случаях, оговоренных чертежами или техническими условиями на изделие.

За базовые размеры диаметров аппаратов принимают диаметры отбортованных днищ по ГОСТ 6533-88. Для аппаратов, выполняемых с иными днищами, за базовые размеры принимают (рис.1.3):

- наружный диаметр аппаратов, изготовляемых из труб;

- внутренний диаметр всех остальных аппаратов.

П

Днб - труба

ример:

Рис. 1.3. – Базовые размеры диаметров аппаратов

Аппараты снабжаются люками или смотровыми лючками. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.

Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее 325x400 мм. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания.

Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.

Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.

При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных выше для люков, обеспечивающих возмож-ность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.

Внутренние устройства в аппаратах (змеевики, тарелки, перегородки, переливные устройства и др.), препятствующие осмотру корпуса и его ремонту, выполняются съемными.

У механически обрабатываемых деталей размеры с не указанными отклонениями выполняются по 7-му классу точности, а у деталей и узлов без механической обработки - по 9-му классу точности.

На рабочей поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами или техническими условиями на материалы (рис.1.4).

П ример:

Рис.1.4. – Предельные значения дефектов поверхности

Габаритные размеры оборудования в сборе должны вписы-ваться в габарит подвижного состава железнодорожного транс-порта (рис. 1.5). Когда оборудование не может быть спроек-тировано габаритным, оно должно состоять из минимального числа транспортабельных поставочных блоков с возможно мень-шими степенями верхней и боковой негабаритности (табл. 1.2).

Рис. 1.5. – Зоны габаритности

Таблица 1.2 – Вес и размеры оборудования, допускаемые к

перевозке железнодорожным транспортом

Наибольший диаметр аппарата (с учетом выступающих частей), м	Вес, тс	Длина, м	Степень негабаритности		Наибольший диаметр аппарата (с учетом выступающих частей), м	Вес, тс	Длина, м	Степень негабаритности
			боковой	верхней				боковой	верхней
3,2	110	45	III	II	3,8	100	37	III	II
3,4	110	45	IV	III	4,0	100	32	IV	III
3,4	110	37	III	II	4,2	55	9,8	IV	III
3,6	110	43,6	IV	III	4,45	50	10	IV	IV
3,6	100	37	III	II	5,0	50	2	-	IV