- •Основы проектирования введение
- •Тема 1 общая характеристика производства химической аппаратуры Лекция 1 Классификация емкостной аппаратуры
- •Основные понятия
- •Жизненный цикл машиностроительного изделия
- •1.3 Основная номенклатура аппаратов
- •1.5 Общие технологические требования к конструированию и изготовлению аппаратов
- •Лекция 2 Материалы
- •2.1 Материалы, применяемые для изготовления
- •2.2 Основные характеристики материалов
- •2.3 Общие требования к материалам при изготовлении емкостной аппаратуры
- •Лекция 3
- •3.1 Технологическая характеристика производства
- •3.2 Предпосылки организации поточного производства
- •3.3 Нормативные сроки подготовки производства
- •Тема 2. Технология выполнения заготовительных операций Лекция 4 Разметка заготовок и обработка отверстий
- •4.1 Разметка
- •4.2 Обработка отверстий
- •Лекция 5 Гибка листового проката
- •5.1 Общие сведения
- •5.2 Выбор типа валковой листогибочной машины
- •5.3 Подгибка кромок
- •Лекция 6 Гибка листа
- •6.1 Круговая гибка листа
- •6.2 Потеря устойчивости
- •6.3 Гибка листов в нагретом состоянии
- •6.4 Дефекты гибки и методы их исправления
- •6.5 Правка цилиндрических обечаек
- •6.6 Правка обечаек в горячем состоянии
- •Тема 3. Футерование и плакирование деталей и аппаратов Лекция 7 Коррозионная защита корпусов аппаратов
- •7.1 Футерование листовым титаном
- •7.2 Плакирование элементов аппаратов
- •Тема 4. Сварка корпусов Лекция 8 Сварка корпусов
- •8.1 Сборка под сварку
- •Тема 5 технология изготовления основных сборочных единиц аппаратуры Лекция 9
- •9.1 Корпуса. Общие технические требования
- •9.2 Монтаж штуцеров, люков-лазов
- •9.3 Требования к допускам
- •Лекция 10 Днища, опоры, внутренние и наружные устройства, арматура
- •10.1 Требования к днищам сосудов
- •10.2 Требования к опорам
- •10.3 Прокладки
- •10.4 Требования к внутренним и наружным устройствам
- •10.5 Требования к манометрам
- •Лекция 11 Маркировка, установка, крепеж сосудов, техническая документация
- •11.1 Маркировка сосудов
- •11.2 Крепеж и установка сосудов
- •11.3 Документация, прилагаемая к сосудам
- •11.4 Техническое освидетельствование сосудов
- •Библиографический список
- •1.1 Основные понятия 4
- •Лекция 9 97
- •9.1 Корпуса. Общие технические требования 97
- •151000.62 «Технологические машины и оборудование»
Лекция 3
3.1 Технологическая характеристика производства
Заводы химического аппаратостроения отличаются индиви-дуальным и мелкосерийным характером производства. Серий-ность некоторых видов аппаратов (кроме теплообменных) сос-тавляет 7-10 шт. в год. Только около 50% наименований изделий являются повторяющимися, т.е. изготовляются в течение двух или более лет по одним и тем же чертежам, остальные 50% заказываются каждый раз по совершенно новым моделям и техническим условиям. Это определяет использование преимущественно универсального металлорежущего и кузнечно-прессового оборудования, невысокую технологическую оснащенность специальным оборудованием и приспособлениями, отсутствие операционных расчетно-режимных карт, затрудняет создание временных специализированных производств.
С точки зрения технологической структуры производства в зависимости от его характера и состава трудоемкость работ по изготовлению химаппаратуры составляет, примерно (%):
- механическая обработка 28-56;
- кузнечно-прессовые работы 1-5;
- литейные 0-8;
- сборочно-сварочные 13-44;
- слесарно-сборочные 14-55.
Анализ дает следующее примерное распределение заготовок по способам их получения (%):
- литые детали 4;
- кованые 2;
- холодноштампованные 3;
- из проката и труб 85;
- из пластмасс 1,0;
- после механической обработки 5.
Нормализованные детали составляют 30% общего количества наименований обрабатываемых деталей.
Исходя из задач увеличения объемов производства, развития его специализации и повышения уровня унификации деталей и сборочных единиц, можно наметить основные пути совершенст-вования технологии химического аппаратостроения.
1. Обработка резанием: типизация технологических процессов, внедрение групповой технологии и поточно-механизиро-ванных линий, создание на этой базе специализированных участков, например, по изготовлению фланцев, колпачков и патрубков тарелок ректификационных колонн, трубных элементов теплообменников, штуцеров.
2. Кузнечно-штамповочная обработка: оснащение производ-ства ковочно-штамповочными прессами усилием в 4,0-6,3 тыс. тс, гидравлическими штамповочными прессами усилием от 250 до 6300 тс, термическими печами для термообработки аппаратов диаметром до 5 м. Специализация участков кузнечно-прессовых цехов основана на технологических возможностях кузнечно-прессового оборудования.
3. Сборочно-сварочное производство: здесь применимы:
- организация комплексно-механизированных поточных ли-ний очистки, правки и резки листового металла с применением камер струйной очистки, травления и пассивирования, листопра-вильных машин, маркировочно-разметочных аппаратов, мощ-ных гильотинных ножниц, газорезательных автоматов, листоук-ладчиков и других средств механизации;
- организация комплексно-механизированных линий сборки и сварки химической аппаратуры в целом и ее элементов с устройствами для фотокопировальной резки по копирам и чертежам;
- широкое внедрение плазменной резки цветных металлов и нержавеющих сталей;
- механизация процессов газовой вырезки отверстий под арматуру в корпусах обечаек и днищ; сборки обечаек;
- внедрение автоматической и полуавтоматической сварки в среде углекислого газа;
а) установок для электрошлаковой сварки корпусов, фланцев, заготовок днищ и других толстостенных деталей;
б) автоматической сварки без разделки кромок металла толщиной до 20 мм и - однопроходной сварки металла толщиной до 12 мм.