- •Раздел 1. Основы технологии машиностроения 10
- •Раздел 2. Основы технического нормирования. Проектирование типовых технологических процессов. 119
- •Раздел 3. Технология сборки машин. Проектирование участков механического цеха. 229
- •Раздел 1. Основы технологии машиностроения
- •1.1.1 Виды изделий в машиностроении. Требования, предъявляемые к машинам. Виды машин.
- •1.1.2 Производственный процесс. Виды технологических процессов
- •1.1.3 Принцип организации и основные характеристики процесса производства
- •1.1.4 Типы машиностроительного производства и их особенности
- •Подробная характеристика различных типов организации производства
- •1.2.1 Метод достижения заданной точности
- •2. Метод автоматического получения размеров на настроенных станках
- •1.2.2 Факторы, влияющие на точность обработки
- •1.Точность станков.
- •2. Износ режущего инструмента
- •3. Температурные деформации системы дипс
- •4. Упругие деформации системы дипс под действием сил резания
- •5. Погрешности установки заготовок на станках и в приспособлениях
- •1.2.3 Понятие об экономической и достижимой точности
- •1.2.4 Систематические и случайные погрешности обработки
- •2. Случайные погрешности обработки
- •1.2.5 Законы рассеяния (распределения) размеров
- •1.2.6 Отклонения формы и расположения поверхностей
- •1.2.7 Качество поверхностей деталей машин.
- •1.3.1 Основы базирования деталей. Базы и опорные точки.
- •1.3.2 Классификация баз
- •1.3.3 Виды технологических баз
- •1.3.4 Принцип базирования. Рекомендации по выбору баз.
- •1.3.5 Типовые схемы базирования и схемы установки заготовок.
- •1.3.6 Производственная погрешность при механической обработки.
- •1.4 Выбор заготовок деталей машин.
- •1.4.1 Виды заготовок и метод их получения. Требования к заготовкам. Коэффициент использования материала.
- •1.4.2 Предварительная обработка заготовок.
- •1.4.1 Виды заготовок и метод их получения. Требования к заготовкам. Коэффициент использования материала.
- •1.4.2 Предварительная обработка заготовок.
- •I. Предварительная термическая обработка для улучшения обрабатываемости резанием
- •2. Улучшение поковок
- •3. Очистка заготовок от окалины
- •1.5 Технологичность конструкции машин.
- •1.5.1 Понятие о технологичности конструкции. Критерии технологичности конструкции детали, изделия.
- •1.5.2 Качественный и количественный методы оценки. Показатели технологичности.
- •1.5.1 Понятие о технологичности конструкции. Критерии технологичности конструкции детали, изделия.
- •1.5.2 Качественный и количественный методы оценки. Показатели технологичности.
- •1.6 Припуски на механическую обработку.
- •1.6.1 Понятие о припуске. Факторы, влияющие на размер припуска. Влияние величины припуска на экономичность технологического процесса
- •1.6.1 Понятие о припуске. Факторы, влияющие на размер припуска. Влияние величины припуска на экономичность технологического процесса.
- •1.7.1 Классификация технологических процессов
- •1.7.2 Оформление технологической документации
- •1.7.3 Структура технологических операций
- •Раздел 2. Основы технического нормирования. Проектирование типовых технологических процессов.
- •2.1.1 Трудовой процес
- •Классификация затрат рабочего времени
- •2.1.2 Виды норм и их классификация.
- •Техническая норма времени ее структура. Определение вспомоготельного времени, времени на обслуживание и отдых.
- •2.1.4 Классификация методов нормирования трудовых процессов. Организация технико – нормативной работы на предприятии.
- •2.2 Методы обработки основных поверхностей
- •2.2.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения
- •2.2.2 Виды отверстий, технические требования к внутренним поверхностям
- •2.2.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения
- •2.2.2 Виды отверстий, технические требования к внутренним поверхностям Методы растачивания внутренних поверхностей
- •Методы обработки отверстий многолезвийным инструментом
- •Обработка центровых отверстий
- •Хонингование отверстий
- •2.2.3 Типовые способы обработки плоских поверхностей
- •Обработка плоских поверхностей абразивным инструментом
- •2.2.4 Методы обработки резьбовых, шлицевых и шпоночных поверхностей Краткие сведения о резьбе
- •Нарезание резьбы лезвийным инструментом
- •Обработка резьбы методами пластического деформирования и шлифования резьбы
- •Краткие сведения о шлицевых соединениях
- •Методы обработки шлицев
- •Методы обработки резанием шпоночных пазов
- •2.2.5 Виды зубчатых колес способы обработки зубьев Основные методы нарезания зубьев цилиндрических колес
- •Методы отделочной обработки цилиндрических колес
- •Основные методы нарезания зубьев конических колес
- •2.3.1 Технология изготовления детали класса «вал»
- •Основные операции механической обработки
- •Технология изготовления дисков
- •Технология изготовления фланцев
- •2.3.2 Технология изготовления детали класса «зубчатое колесо»
- •Обработка зубчатых колес
- •Контроль зубчатых колес
- •Основные операции механической обработки зубчатого колеса со ступицей 7-ой степени точности
- •2.3.3 Технология изготовления детали класса «корпус»
- •Контроль корпусных деталей
- •Последовательность механической обработки корпуса призматического типа с плоским основанием и основным отверстием с осью, параллельной основанию
- •Раздел 3. Технология сборки машин. Проектирование участков механического цеха.
- •3.1.1 Классификация видов сборки
- •3.1.2 Организационные формы сборки
- •3.1.3 Структура и содержание технологического процесса сборки
- •3.1.4 Анализ исходных данных для проектирования технологического процесса сборки
- •3.1.5 Установление последовательности и содержания сборочных операций и составление схем сборки
- •3.1.6 Установление норм времени на сборочные операции и оформление технологической документации
- •3.1.7 Испытания машин
- •3.1.8 Расчет основных показателей процесса сборки
- •3.1.9 Методы осуществления соединения
- •3.2.1 Организационная часть
- •3.2.2 Организация транспортировки изделий на участке
- •3.2.3 Организация инструментального хозяйства
- •3.2.4 Организация технического контроля
- •Используемая литература
Раздел 3. Технология сборки машин. Проектирование участков механического цеха.
3.1 ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ О СБОРКЕ. МЕТОДЫ СБОРКИ.
План:
3.1.1 Классификация видов сборки 230
3.1.2 Организационные формы сборки
3.1.3 Структура и содержание технологического процесса сборки
3.1.4 Анализ исходных данных для проектирования технологического процесса сборки
3.1.5 Установление последовательности и содержания сборочных операций и составление схем сборки
3.1.6 Установление норм времени на сборочные операции и оформление технологической документации
3.1.7 Испытания машин
3.1.8 Расчет основных показателей процесса сборки
3.1.9 Методы осуществления соединения
Процесс сборки является заключительный этапом изготовления машины, который в значительной степени определяет ее основные эксплуатационные качества. Условия достижения высоких эксплуатационных качеств машины не ограничиваются созданием ее удачной конструкции или применением высококачественных материалов для изготовления ее деталей. Не гарантирует этих качеств и высокоточное изготовление деталей с обеспечением оптимального состояния поверхностных слоев их сопряженных или рабочих поверхностей. Процесс изготовления машины может гарантировать достижение всех требуемых ее эксплуатационных показателей, а также ее надежности и долговечности в эксплуатации лишь при условии высококачественного проведения всех этапов сборки машины (т.е. сборки и регулировки отдельных сборочных единиц-узлов и общей сборки и испытаний изготовляемого изделия в целом).
Это связано с тем, что в процессе сборки вполне доброкачественных изделий по разным причинам могут возникать погрешности взаимного расположения деталей, существенно снижающие точность и служебные качества собираемого изделия. Причинами возникновения таких погрешностей могут быть:
Ошибки, допускаемые рабочими при ориентации и фиксации установленного положения собираемых деталей (образование зазоров между торцами втулок, монтируемых на валах, и торцами соответствующих фланцев и буртиков валов в связи с недостаточно плотным их соединением сборщиком или сдвигом втулки сверлом при засверловке стопорного отверстия на валу "по месту" через отверстие во втулке; попадание грязи и стружки между сопрягаемыми поверхностями; совпадение эксцентриситетов наружной и внутренней поверхностей втулок, посадочной шейки вала, на которой монтируется втулка, и его опорных шеек; нарушение правильной последовательности затяжки винтовых соединений и непостоянство усилия затяжки и т.п.).
Погрешности установки калибров и измерительных средств, применяемых при сборке; погрешности регулирования, пригонки и контроля точности положения детали в машине, достигнутого при сборке, а также собственные погрешности измерительных средств.
Относительные сдвиги деталей в промежутке времени между их установкой в требуемые положения и их фиксацией в этом положении.
Образование задиров на сопрягаемых поверхностях деталей.
Упругие деформации сопрягаемых при их установке и фиксации и пластические деформации поверхностей сопряжений, нарушающие их точность соединений.
Примером очень большого влияния качества сборки на эксплуатационные свойства изделий могут служить данные об изменении долговечности службы ответственного болтового соединения в зависимости от усилия его предварительной затяжки, приведенные в таблице 5.1.
Таблица 5.1 - Влияние усилия предварительной затяжки болта на долговечность ответственного болтового соединения
Усилие предварительной затяжки болта, Н |
Диапазон изменения рабочей нагрузки, Н |
Средняя долговечность срока службы болта в циклах |
6320 26300 32100 37500 |
0 - 41000 |
5960 35900 214500 5000000 |
Эти данные показывают, что одни и те же детали соединения при разных условиях сборки могут изменять долговечность службы в сотни и даже тысячи раз.
Выполнение сборочных работ связано с большой затратой времени, составляющей значительную долю общей трудоемкости изготовления машины. В зависимости от типа производства затраты времени на сборочные работы составляют (в процентах от общей трудоемкости изготовлений машин):
В массовом и крупносерийном производствах 20 – 30
В серийном производстве 25 – 35
В единичном и мелкосерийном производствах 35 – 40
В различных отраслях машиностроения доля сборочных работ различна и приблизительно составляет (в процентах от общей трудоемкости изготовления машин и приборов):
В тяжелом машиностроении 30 – 35
В станкостроении 25 – 30
В автомобилестроении 18 – 20
В приборостроении 40 – 45
Следует отметить, что основная часть (50-85%) слесарно-сборочных работ представляет собой ручные работы, требующие больших затрат Физического труда и высокой квалификации рабочих.
Большая трудоемкость слесарно-сборочных работ не только существенно увеличивает общую трудоемкость изготовления машин, но и приводит к значительному ухудшению экономических показателей работы предприятия, связанному с большим скоплением на сборке дорогостоящих готовых деталей и узлов, увеличивающим стоимость незавершенного производства предприятия и снижающим оборачиваемость оборотных средств.
Изложенные причины превращают проблему повышения качества и производительности сборки в одну из первоочередных и важнейших задач технического прогресса современного машиностроения»