- •1. Общие сведения о станках. Основные определения.
- •2. Технико-экономические показатели станков.
- •3. Производительность станков и методы ее оценки.
- •4. Надежность станков и основные пути ее повышения.
- •6. Точность станков и пути ее повышения.
- •7. Жесткость станков и пути ее повышения.
- •8. Виброустойчивость станка и пути ее повышения.
- •9. Теплостойкость станка и пути ее повышения.
- •12. Основные предпосылки автоматизации проектирования.
- •13. Оптимизация проектных решений.
- •11. Этапы проектирования станков. Проектные критерии.
- •14. Системы автоматизированного проектирования.
- •1 5. Компоновка станков. Типовые группы.
- •16. Привод главного движения. Требования к нему.
- •17. Исходные данные для проектирования привода главного движения.
- •18. Выбор мощности электродвигателя привода главного движения.
- •19. Способы регулирования скоростей в станках.
- •20. Графо-аналитический метод расчета коробок скоростей.
- •21. Основные типы коробок скоростей и область их применения.
- •22. Основные правила построения структурных сеток привода главного движения.
- •24. Автоматизация проектирования главного привода.
- •25. Основные требования к шпиндельным узлам.
- •26. Шпиндельные узлы. Материалы для изготовления шпинделя и его термообработка.
- •27. Опоры для шпинделей. Основные требования к ним.
- •28. Подшипники качения для шпиндельных узлов.
- •29. Подшипники скольжения для шпиндельных узлов.
- •30. Гидростатические и аэродинамические опоры шпиндельных узлов.
- •31. Электромеханический привод подач. Выбор электродвигателя.
- •32. Основные типы тяговых устройств станков.
- •33. Устройства микроперемещений в станках.
- •34. Базовые детали и направляющие. Назначение и основные требования к ним.
- •35. Базовые детали и направляющие. Основные материалы для их изготовления.
- •36. Расчет базовых деталей. Способы уменьшения температурных деформаций.
- •37. Классификация направляющих скольжения.
- •38. Гидростатические и аэростатические направляющие. Их преимущества и недостатки.
- •39. Направляющие качения. Изоляция направляющих.
- •40. Манипуляторы для смены заготовок
- •41. Устройства смены инструмента включают в себя:
- •42. Упругая система включает в себя: с-п-и-д.Работа станка сопроваждается деформацией упругой системы и процессам развившееся в подвижной системе. К этим процессам относят:
- •44. Виброизоляция станков.
- •46. Испытания станков
- •47. Эксплуатация станков.
- •48. Организация ремонта станков.
- •49. Износ станков и способы его контроля.
- •50. Восстановление изношенных деталей станков.
- •51. Основные принципы числового программного управления.(Пронников, "мрс и автоматы", стр.391)
- •52. Классификация систем чпу. (стр.396)
- •53. Типовая система чпу и характеристика ее устройств. (стр.401)
- •54. Структура автоматических линий. (стр.433)
11. Этапы проектирования станков. Проектные критерии.
1-3 этапы – техническое предложение; 4-5 – эскизный проект; 6 – технический проект; 7 – рабочий проект
Разделение процесса проектирования на этапы явл-ся условным, поскольку по ходу проектирования целесообразно пересматривать и уточнять ранее принятые решения. При пректировании любого комплекта станочн. оборудования основной целью явл-ся обраб-ка заданного множества деталей с миним. затратами на основе принятия технологии.
При конструировании новых станков следует стремиться к повышению их производительности т.к. при этом можно сократить число станков в наборе и соостветственно уменьшить стоимость комплекта оборудования.
При проектировании станков необходимо выполнять проектные ограничения, кот. м/б связаны с функциональными требованиями, с характером произв-ва.
12. Основные предпосылки автоматизации проектирования.
Процесс проектирования можно рассматривать как совокупность процедур переработки информации, в рез-те чего возникает конечный прдукт этого процесса в виде проекта. Процедуру перераб-ки инф. в процессе проектирования можно разделить:
1. Формальные – такие процедуры, кот. поддаются алгоритмизации (расчеты, оформление конструкторск. документации)
2. Не формальные – все остальные процедуры.
Основные предпосылки автоматизации проектирования относят: Большой объем формальных процедур; Возможность нахождения оптамиального технического решения т.к. компьютер позволяет сравнивать различные варианты на основе количественной оценки их качества; Возможность вносить изменения в проект практически на любой стадии и без ограничений их объема; Хранение, переработка и использование огромного количества информации.
* * *
13. Оптимизация проектных решений.
Технич. задача м/иметь несколько допустимых решений за счет различный значений ее параметров. В этом случае возможен такой набор значений парам-в, кот. обеспечивает оптимальные решения. Прцесс поиска решений наз-т параметрической оптимизацией. Используя параметрическую оптимизацию можно проводить оценку различных структур системы, сравнивая м/д собой их оптимальные варианты. Синтез вариантов системы осущ-ся с пом-ю математической модели, представляющ. собой совок-ть формул – целевая функция (позволяет получить конечную оценку качества проектируемого изделия)
Среди критериев всегда находятся такие, улучш. кот. приводит к ухудшению других. Такие критерии наз-ся конфликтными. Их наличие не позволяет ставить целью улучшение всех выходных хар-к изделия, требутся поиск компромиссного решения.
При формировании целевой функции в многокритериальн. задачах из набора частных критериев выбирают главный, кот. принимают в кач-ве целевой функции. В станкостроении исп-е частн. критерия как целев. функции можно рекомендовать только при проектировании уникального оборудования, когда получение требуемого качества окупает почти любые издержки.
Самым простым методом поиска оптимальго решения явл-ся метод полного перебора.
* * *