- •1. Общие сведения о станках. Основные определения.
- •2. Технико-экономические показатели станков.
- •3. Производительность станков и методы ее оценки.
- •4. Надежность станков и основные пути ее повышения.
- •6. Точность станков и пути ее повышения.
- •7. Жесткость станков и пути ее повышения.
- •8. Виброустойчивость станка и пути ее повышения.
- •9. Теплостойкость станка и пути ее повышения.
- •12. Основные предпосылки автоматизации проектирования.
- •13. Оптимизация проектных решений.
- •11. Этапы проектирования станков. Проектные критерии.
- •14. Системы автоматизированного проектирования.
- •1 5. Компоновка станков. Типовые группы.
- •16. Привод главного движения. Требования к нему.
- •17. Исходные данные для проектирования привода главного движения.
- •18. Выбор мощности электродвигателя привода главного движения.
- •19. Способы регулирования скоростей в станках.
- •20. Графо-аналитический метод расчета коробок скоростей.
- •21. Основные типы коробок скоростей и область их применения.
- •22. Основные правила построения структурных сеток привода главного движения.
- •24. Автоматизация проектирования главного привода.
- •25. Основные требования к шпиндельным узлам.
- •26. Шпиндельные узлы. Материалы для изготовления шпинделя и его термообработка.
- •27. Опоры для шпинделей. Основные требования к ним.
- •28. Подшипники качения для шпиндельных узлов.
- •29. Подшипники скольжения для шпиндельных узлов.
- •30. Гидростатические и аэродинамические опоры шпиндельных узлов.
- •31. Электромеханический привод подач. Выбор электродвигателя.
- •32. Основные типы тяговых устройств станков.
- •33. Устройства микроперемещений в станках.
- •34. Базовые детали и направляющие. Назначение и основные требования к ним.
- •35. Базовые детали и направляющие. Основные материалы для их изготовления.
- •36. Расчет базовых деталей. Способы уменьшения температурных деформаций.
- •37. Классификация направляющих скольжения.
- •38. Гидростатические и аэростатические направляющие. Их преимущества и недостатки.
- •39. Направляющие качения. Изоляция направляющих.
- •40. Манипуляторы для смены заготовок
- •41. Устройства смены инструмента включают в себя:
- •42. Упругая система включает в себя: с-п-и-д.Работа станка сопроваждается деформацией упругой системы и процессам развившееся в подвижной системе. К этим процессам относят:
- •44. Виброизоляция станков.
- •46. Испытания станков
- •47. Эксплуатация станков.
- •48. Организация ремонта станков.
- •49. Износ станков и способы его контроля.
- •50. Восстановление изношенных деталей станков.
- •51. Основные принципы числового программного управления.(Пронников, "мрс и автоматы", стр.391)
- •52. Классификация систем чпу. (стр.396)
- •53. Типовая система чпу и характеристика ее устройств. (стр.401)
- •54. Структура автоматических линий. (стр.433)
14. Системы автоматизированного проектирования.
Развитие автоматизированного проектирования под влиянием с одной стороны бурного процесса соверш-я вычислительной тех-ки, с другой лучшего понимания самого процесса.
Принципы построения:
1. Постоянное взаимодействие чел-ка и компа. Чел-к в этом случае решает те задачи, которые он решает более эффективно.
2. Реализация комплексного подхода к автоматиз. всех уровней проектирования.
3. Возможность совершенствов. сист. из-за большой ее стоимости и длит-ти сроков проетирования.
4. Информационная согласованность всех частей автоматизированной системы. Отсутствие необходимого вмешательства человека в перераб-ку инф-и при переходе от решен. одной задачи к другой.
Только совокупн. всех принципов определ. автоматическую сист. проектирования – САПР.
Инфор-е обеспеч-е САПР включает разнообразные сведения справочного хар-ра, а так же рез-ты проетир-я кот. м/б использ-ны на последующ. этапах проектирования.
* * *
1 5. Компоновка станков. Типовые группы.
Компановка станков – целесообразное размещение элементов станка по отношению к обрабатываемой детали. Оси координат ст-ка располаг. так, чтобы Z совмещаласть с гл. осью шпинделя, ось Х всегда гор-но.
От рацион. компаовки зависят многие парам-ры, например вертик. комп-ка вместо горизонт. способствует сокращению занимаемой пл-ди на 30-40%.
От компановки зависит: Располажение рабочей зоны. Должно учитывать рост и положение рабочего у станка, быть легко доступн. Существенное влияние на компановку станка оказывает требования точности и величины передаваемых сил.
* * *
16. Привод главного движения. Требования к нему.
Приводы МРС предназначены д/осуществления рабочих, вспомогательных и установочных премещений инструментов и заготовки. Их делят:
1. Приводы гл.движения
2. Приводы подачи
3. Приводы вспомогательного перемещения.
К каждому виду привода с учетом служебного назначения станка предъявляются свои требования:
По передаче силы; Обеспечению постоянства скорости, ее изменения и настройки; Точности перемещения; Погрешности позиционирования узла; Быстродействия; Надежности; Стоимости; Габаритным размерам.
* * *
17. Исходные данные для проектирования привода главного движения.
Эти технические харак-ки зависят от служебного назначения станка.
Диапазон регулирования частоты вращения – Rn=nmax/nmin
Мощность двигателя Рд=Рэ+Рт
Эффективная мощность резания Мощность, расходуемая на преодоление вредных сопротивлений
* * *
18. Выбор мощности электродвигателя привода главного движения.
При назначении диапазона регулирования и мощности привода необходимо учитывать что увеличение их значений усложняет и удорожает привод, а занижение приводит к уменьшению производительности . Диапазон регулирования явл-ся показателем кинематической коробки скоростей и зависит от величины обраб-х деталей. Мощность двигателя Рд=Рэ+Рт
Эффективная мощность резания Рэ=Рz*V/60*10*10*10.
Потери (преодоление вредн. сопротивления):Рт=Р1+Р2.
Мощность дв. м/б определена, если известен общий КПД привода. Рд=Рэ/η
Для приводов главного движения обычно η=0,75, однако он не явл-ся постоянной величиной и зависит от многих факторов: нагрузки, скорости, кач-ва изготовления и сборки, сист. смазывания. При проектировании привода гл. движения желательно чтобы обеспечивалось пост-во передаваемой мощности по всему диапазону регулирования.
* * *