Расчёт технической нормы времени
Нормирование технологических операций рассмотрено на примере токарной операции, выполняемой на восьмишпиндельном полуавтомате последовательного действия 1К282. Принимаем позицию 5 – предварительное точение периферии большого и малого венца (поверхности 1и 3) – за лимитирующую по основному времени и стойкости инструмента. Расчет ведется согласно методике, предложеной в литературе [1, с.101].
Технические
нормы времени в условиях массового
производства устанавливаются
расчётн-аналитическим методом. В
массовом производстве определяется
норма штучного времени
:
,
где
– основное время, мин;
– вспомогательное время, мин;
– время на обслуживание рабочего места,
мин;
– время перерывов на отдых и личные
надобности.
Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания по следующей формуле:
Окончательно
принимаем
(умножаем на 6, так как обработка на
станке ведется последовательно на шести
позициях).
Для определения прочих нормативов времени используем приложение 5 [1, с. 197].
Вспомагательное время состоит из затрат времени на отдельные приёмы:
где
– время на установку, закрепление,
открепление и снятие детали – на гладкой
оправке с креплением гайкой и быстросьемной
шайбой;
–
время
на приёмы управления (
– включить станок кнопкой,
–
быстрый подвод, быстрый отвод суппорта
на 6 рабочих позиций);
– время измерения детали.
Перемещение детали по позициям не учитываем.
Оперативное
время:
Обслуживание
рабочего места
в массовом производстве:
,
где
– время на техническое обслуживание,
мин;
– время на организационное обслуживание,
мин.
где 
– время на смену режущего инструмента
(умножаем на 6, так как смена инструмента
будет производится на шести позициях);
– стойкость
режущего инструмента.
где
– затраты времени на организационное
обслуживания рабочего места в процентном
отношении от оперативного.
Время
перерывов на отдых и личные надобности
:
где
– затраты времени на отдых в процентном
отношении к оперативному.
Отсюда,
Рекомендуемый размер партии за смену:
где
–
длительность рабочей смены.
Поскольку период стойкости режущего инструмента , то фактический размер партии будет несколько меньше за счёт потери времени на смену блока резцов. Размер партии будет отличатся от фактического, так как мы приняли, что при обработки детали на восьмишпиндельном полуавтомате последовательного действия 1К282 норма штучного времени будет одинаковой на всех шести рабочих позициях.
Заключение
Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий. Курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими занятиями, полученными в процессе изучения курса.
По выполнению курсового проекта студент как будущий конструктор на практических примерах изучил концепцию и особенности осуществления механической обработки заготовок на станках, выявил логическую взаимосвязь процессов проектирования и изготовления изделия, уяснил сущность технологичности как свойства изделия. Для достижения этой цели были рассмотрены в комплексе вопросы, относящиеся к компетенции и конструктора, и технолога с учётом требований к обработке детали и условий её изготовления.
В выполняемом чертеже детали часть конструкторской работы (простановка размеров, назначение требований к обработке) является собственной разработкой. Последующая разработка технологического маршрута обработки детали с учётом принятого вида заготовки и массового типа производства позволяет проследить взаимосвязь условий эксплуатации, особенностей конструкции детали, требования к обработке и характера её механической обработки. Устанавливаемые при этом особенности выполнения различных операций послужили основой для проведения качественного анализа технологичности конструкции детали и разработки её более технологичного варианта. В качестве критериев принимались основные показатели – материалоёмкость детали и трудоёмкость её изготовления.