3. Снижение выбросов при загрузке коксовых печей.

При загрузке влажной угольной шихты в раскаленную печную камеру образуется ~5м³ газов на каждую тонну загруженной шихты. Эти газы содержат 10-60 г/м³ взвешенных частиц угольной и полукоксовой пыли. В пересчете на 1 т производимого кокса выделение пыли при загрузке печей достигает 150 - 400 г/т, при этом количество выделяющейся пыли резко увеличивается с уменьшением влажности шихты < 7%.

Серьезные трудности возникают при загрузке термоподготовленной шихты.

Термическая подготовка шихты к коксованию заключается в нагреве ее до температуры 150-200 ^°С с целью снижения влажности и повышения насыпной плотности. В настоящее время используют в основном два метода нагрева шихты:

1. газовым теплоносителем (в сушилках кипящего слоя и в трубах-сушилках) и

2. нагрев шихты горячим кусковым коксом (совмещенный процесс термоподготовки шихты и сухого тушения кокса).

Совмещенный процесс термической подготовки шихты и сухого тушения кокса, разработанный ВУХИНом (Восточный угольнохимический институт), имеет существенные преимущества как с точки зрения технологии и утилизации тепла, так и по своим экологическим показателям. Суть этой технологии заключается в смешивании измельченной влажной шихты с раскаленным кусковым коксом с последующим отделением нагретой шихты от потушенного кокса. Степень очистки – 99,2 %.

В последние годы для очистки газов, образующихся при загрузке наряду с мокрыми методами очистки, получают применение тканевые фильтры. В качестве сорбента и вспомогательного фильтрующего материала используют известняк или доломит тонкого помола. Свежий сорбент периодически подается в трубопровод загрязненного газа за несколько метров до фильтра, оседает на рукавах фильтра и образует лобовой слой.

На коксохимических предприятиях нашей страны шихту загружают также углезагрузочными вагонами. Углезагрузочный вагон с 3 или 4 бункерами устанавливается над люками подлежащей загрузке камеры, выпускные патрубки бункеров с помощью телескопических устройств присоединяются к загрузочным люкам, после чего производится выпуск шихты. Бездымность загрузки, как правило, обеспечивают путем отcoca всех газов загрузки в газосборники. Наиболее распространен метод эвакуации газов загрузки через стояки с помощью паровых инжекторов.

Основным недостатком метода пароинжекции с точки зрения зашиты окружающей среды является увеличение количества аммиачной воды в результате конденсации пара, израсходованного для отсоса газов загрузки. Также недостатком этого метода является необходимость регулярной чистки стояков, колена которых зарастают отложениями в течение 7-10 сут.; при несоблюдении графика чистки изменяется форма струй, вследствие чего резко снижается эффективность инжекции.

Билет № 3.

1. Сточные воды металлургического производства.

Черная металлургия – один из крупнейших потребителей воды. Современное металлургическое предприятие на производство 1 т стального проката расходует 180-200 м³ воды. Суточный оборот воды на отдельных предприятиях достигает 3 млн. м³ и более. Из

этого количества:

• на охлаждение оборудования - около 48%

• на очистку газов- 26%

• на обработку и отделку металла - 12%

• на гидравлическую транспортировку - 11%

• на прочие нужды - 3 %

Сточными называются воды, образовавшиеся в процессе использования на бытовые и производственные нужды и получившие при этом дополнительные загрязнения, изменившие их первоначальный физико-химический и бактериологический состав.

Производственные сточные воды делят на:

1) условно чистые – воды от охлаждения технологического оборудования, т.е. имеющие только повышенную температуру (после очистки возвращаются в производство при добавлении чистой воды) - около 60-70% сточных вод.

2) грязные – загрязненные различными примесями и вредными соединениями - около 30 - 40%.

Нормирование содержания вредных примесей в воде определяется «Правилами охраны поверхностных вод». Эти правила устанавливают предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ. Правилами установлены определенные показатели, характеризующие воду водоема после сброса в нее сточных вод, т.е. нормы относятся не к сточным водам, а к воде водоема после смешения с нею сточных вод.

Наибольшее количество сточных вод образуется в основных цехах металлургических предприятий (доменный, сталеплавильный, прокатный и др.).

Отличительная особенность общезаводских стоков – наличие большого количества взвешенных частиц (800-4300 мг/л), в основном руды и окалины, которые придают стокам красновато-бурый оттенок. Прокатное производство, кроме того, является источником загрязнения маслами, эмульсиями и травильными растворами; стоки имеют относительно высокую температуру 35-55 °С.

Вода, используемая металлургическими предприятиями, должна иметь определенные качественные характеристики:

• температуру,

• содержание взвешенных частиц,

• содержание масел и смол,

• водородный показатель рН.

Большое количество потребляемой воды металлургическими производствами требует создания на предприятиях эффективных систем водоочистки. Несмотря на широкое использование системы оборотного водоснабжения на металлургических предприятиях, количество сточных вод велико.

Примерный качественный состав сточных вод одинаков, а концентрация загрязняющих веществ изменяется широко в зависимости от технологического процесса.

При сбросе загрязненных сточных вод металлургических заводов в водоеме повышается количество взвешенных частиц, значительная часть которых осаждается вблизи места спуска, повышается температура воды, ухудшается кислородный режим, образуется маслянистая пленка на поверхности воды. Если в поступающих стоках содержатся кислоты, то повышается и кислотность воды, нарушается ход биологических процессов. Все это может привести к гибели водных организмов и нарушению естественных процессов самоочищения водоемов.