- •(Оао "нипИгазпереработка")
- •Общая характеристика производственного объекта
- •Характеристика сырья, продукции, материалов, реагентов, катализаторов и полупродуктов
- •Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
- •Узел дополнительной сепарации (площадка нефтеконденсатоотделителей)
- •3.2 Компрессорная сырого газа
- •Осушка газа и газа регенерации
- •Осушка газа
- •Осушка газа регенерации
- •Дожимная компрессорная
- •Описание технологической схемы компрессора кц-102 (4гц2-109/18-76)
- •Система автоматизации компрессора кц-102 (4гц2-109/18-76)
- •Трубопроводы дозагрузки упг-1 и подачи газа регенерации
- •Нормы технологического режима
- •Контроль ведения технологического процесса
- •5.1 Аналитический и (или) автоматический контроль технологического процесса
- •5.2 Перечень сигнализации и блокировок
- •Основные положения пуска и остановки производственного объекта
- •Первоначальный пуск
- •Подготовка к пуску
- •Пуск установки
- •Пуск узла нефтеконденсатоотделителей (дополнительной сепарации) и компрессорной сырого газа (кц-101)
- •Пуск блока осушки газа
- •Разогрев печи производить постепенно со скоростью не более плюс 30 0c в час.
- •Пуск блока осушки газа регенерации
- •6.4.1 Кратковременная остановка
- •Остановка перед капитальным ремонтом
- •Правила пуска, эксплуатации и остановки установки в зимнее время
- •6.5.1 Общие положения
- •6.5.2 Пуск аппаратов и трубопроводов
- •6.5.3 Эксплуатация аппаратов, трубопроводов, тупиковых участков и дренажей
- •6.5.4 Остановка аппаратов и трубопроводов
- •6.6 Подготовка аппаратов и трубопроводов к проведению ремонтных и огневых работ
- •7 Безопасная эксплуатация производственного объекта
- •7.1 Характеристика опасностей установки компримирования сырого газа с осушкой и дожимной компрессорной упг-1
- •7.1.1 Характеристика пожаро-, взрывоопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.1.2 Взрыво- и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений и наружных установок
- •7.3 Основные меры по защите технологического оборудования от возможных аварий и травматизма работников
- •7.3.1 Требования по обеспечению взрывобезопасности технологического оборудования
- •7.3.1.1 Принятые в проекте границы технологических блоков, значения энергетических показателей и категории взрывоопасности технологических блоков
- •7.3.1.2 Предусмотренные меры безопасности и противоаварийной защиты
- •7.3.2.1 Меры, принятые по предотвращению образования в технологических системах взрывоопасных смесей
- •7.3.2.2 Меры, принятые по исключению в технологических системах самопроизвольного термического распада или полимеризации реакционных масс и технологических сред
- •7.3.2.3 Меры по подавлению взрывов и неуправляемых химических реакций в технологическом оборудовании
- •7.3.2.4 Меры по тушению пожаров и ограничению зон развития аварийных ситуаций
- •7.3.4 Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, при выводе их в резерв, нахождении в резерве и при вводе из резерва в работу
- •7.3.5 Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций
- •7.3.6 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов производства при розливах и авариях
- •7.3.7 Безопасный метод удаления продуктов объекта из технологических систем и отдельных видов оборудования
- •7.3.8 Возможность накапливания зарядов статического электричества, их опасность и способы нейтрализации
- •7.3.9 Основные потенциальные опасности применяемого оборудования и трубопроводов, их ответственных узлов и меры по предупреждению аварийной разгерметизации технологических систем
- •7.3.10 Требования безопасности при складировании и хранении сырья, готовой продукции, обращения с ними, а также при перевозке готовой продукции
- •7.3.11 Сведения о допустимых средствах индивидуальной защиты в зависимости от категории работников
- •8 Отходы, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их переработки и утилизации
- •8.1 Отходы производства
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •Характеристика технологического и насосно-компрессорного оборудования, регулирующих и предохранительных клапанов
- •Характеристика технологического оборудования Характеристика технологического оборудования приведена в таблице 9.1.
- •Характеристика регулирующих клапанов
- •Характеристика предохранительных клапанов Характеристика предохранительных клапанов изложена в таблице 9.3
- •Характеристика насосно-компрессорного оборудования
- •10 Перечень нормативной документации и обязательных инструкций
- •Перечень нормативной документации Законы:
- •Положения:
- •Правила:
- •Методические указания и инструкции:
- •Требования:
- •Прочие нормативные документы:
- •Перечень обязательных инструкций
- •Лист регистрацИи изменений
Осушка газа и газа регенерации
Осушка газа
Осушка скомпримированного газа происходит в четырех адсорберах К-201/1…К-201/4. Осушка производится на цеолите типа NаА или на смешанном (послойном) клиноптилолите и цеолите NaA до точки росы минус 70 0C.
Осушка газа может проводиться по двум вариантам: параллельно на двух адсорберах, а два других в режиме регенерации и охлаждения или последовательно проходит два адсорбера, а два других находятся в режиме регенерации и охлаждения. При осушке газ проходит адсорберы К-201/1, К-201/2 в обоих вариантах сверху вниз. После этого осушенный газ проходит фильтр Ф-201/1, Ф-201/2, где улавливается унесенная потоком газа пыль адсорбента, и подается на НТК-1 на отбензинивание, либо на дожимные компрессоры КЦ-102.
Остаточная влажность осушенного газа регистрируется (MIR901б). Часть осушенного газа, до 17 % основного потока, поступает снизу в адсорбер К-201/3, где происходит охлаждение адсорбента после его регенерации. Расход потока регулируется (FIRК504в) клапаном (504д) на потоке. Газ выходит сверху К-201/3 поступает в фильтр Ф-202/1, Ф-202/2, далее в Т-201, где нагревается потоком газа регенерации, и поступает в цилиндрическую печь П-201. Нагретый в печи до плюс 350 0C газ подается снизу в К-201/4 на регенерацию адсорбента.
Газ регенерации сверху К-201/4 проходит фильтры Ф-203/1…Ф-203/3, теплообменник Т-201 и далее поступает в воздушный холодильник Т-202. Охлажденный до температуры от плюс 25 до плюс 35 0C газ поступает в сепаратор С-201, где происходит выделение сконденсировавшейся воды. Уровень в сепараторе поддерживается регулятором (LC618в), клапан которого установлен на линии вывода жидкости из сепаратора С-201 в емкость Е-101.
Аварийное повышение уровня С-201 сигнализируется (LA 618д). Температура газа после Т-202 регулируется (TIRK156г) изменением угла поворота лопастей вентилятора и сигнализируется ее понижение (ТА156е).
Газ из сепаратора С-201 поступает на узел осушки газа регенерации в адсорберы К-202/1, К-202/2. Схемой предусмотрен также вывод газа в С-101.
Повышение перепада давления в К-201/1-4 сигнализируется (РDА364б/1-4) и регистрируется (РDIR364в). Перепад давления на фильтрах Ф-201, Ф-202, Ф-203 и сетке С-201 сигнализируется (РDIА363б, PDA381б, РDА382б, РDА421б) соответственно.
В каждый момент времени два адсорбера находятся в режиме осушки (адсорберы работают в одном из вышевыбранных вариантов), один - в режиме регенерации и один - в режиме охлаждения.
Смена циклов осуществляется через 8 часов согласно циклограмме:
|
Часы |
К-201/1 |
К-201/2 |
К-201/3 |
К-201/4 |
|
8 |
0 |
0 |
охл. |
Р |
|
8 |
Р |
0 |
0 |
охл. |
|
8 |
охл. |
Р |
0 |
0 |
|
8 |
0 |
охл. |
Р |
0 |
О - цикл осушки (16 часов);
Р - цикл регенерации (8 часов);
охл. - цикл охлаждения.
Система управления процессом осушки предусматривает три режима управления: автоматический, полуавтоматический и ручной (дистанционный из ЦПУ и местный).
В исходном положении краны 21-48, 21а, 24а, 27а закрыты, а кран 49 – открыт, при этом горят лампы готовности к работе по каждому аппарату.
Для пуска процесса в автоматическом режиме необходимо:
переключатель SА11 установить в положение "Автоматическое";
загорается лампа "Режим автоматический";
переключатели SА1-SА4 устанавливаются в положение "0";
переключателем SА12 выбрать пару аппаратов режима "Осушка", на пульте должны гореть лампы "Система готова к автоматическому режиму управления", "Аппараты К-201/1, К-201/2(2.3; 3,4; 4,1) готовы к режиму "Осушка".
нажатием кнопки SВ11 пускается процесс в автоматическом режиме управления.
При невыполнении команды по перестановке любого из кранов подается светозвуковой сигнал "Сбой этапа". При сбое этапа "Осушка" - программное управление автоматически отсекается. При сбое этапа "Охлаждение" автоматически открывается байпасный кран № 49 на трубопроводе газа охлаждения. В любом случае управление переводится в ручной режим для устранения причин сбоя.
Для работы системы в полуавтоматическом режиме необходимо:
переключатель SА11 установить в положение "Полуавтоматическое";
загорается лампа "Режим полуавтоматический";
переключателем SА12 выбирается пара аппаратов "Осушка";
при высвечивании ламп готовности аппаратов к работе переключателями SА1-SА4 установить нужный режим работы по каждому адсорберу.
Световой сигнал на пульте управления расшифровывает процесс, идущий в каждом из аппаратов. По истечении 8 часов любого из процессов, идущих в аппаратах, лампа, высвечивающая процесс, начинает мигать. Перестановка аппаратов на другой процесс выполняется переключателем SА1-SА4 только при горящей лампе "Аппарат готов".
При дистанционном режиме управления необходимо:
переключатель SА11 установить в положение "Дистанционное". Загорается лампа "Дистанционное управление".
При горящих лампах готовности аппаратов к работе нужный процесс по каждому адсорберу набирается с пульта перестановкой кранов в нужное положение соответствующими тумблерами.
Исполнение команд контролируется световыми сигналами состояния кранов. Остаточная влажность осушенного газа измеряется и регистрируется (MIR901б).
