3 Обоснование фронта работ в "окно"

Фронт работ в "окно" при выполнении путевых работ обусловлен рядом факторов, в том числе необходимостью реализации их годовой программы за один сезон, продолжительность которого зависит от особенностей климатической зоны, в которой расположена дорога:

t_j = n_мj · n_дj,

где n_мj – число месяцев в году, отводимых на j-ю работу;

n_дj – число рабочих дней в месяце на эту же работу.

В рассматриваемом примере годовая программа одной ПМС на капитальном ремонте по данным предыдущего раздела составляет L_пмс = = 85,2 км/год. Для реализации такой программы за сезон при n_м = 7, n_д = = 21,3 и резерве 10% необходимо обеспечивать следующий среднесуточный темп работ:

l_с–с= L_пмс/(t_с – 0,1t_с) = 85,2/7·21,3·0,9 = 0,64 км/сутки.

При интервале между "окнами" τ = 2 суток фронт работ в "окно" на замене рельсошпальной решетки составит l_оршр = l_с–сτ = 0,64·2 = 1,28 км, т. е. при кратности длине звена 25 м получим l_оршр = 1300 м.

Аналогично обосновываются размеры фронтов для выполнения других видов путевых работ. Так, при среднем ремонте пути годовая выработка комплекса машин с ведущей ЩОМ на основании предшествующего расчета составит L_щом,с = (ΣL_с + ΣL_рус + ΣL_рс)/N_щом =

= 170,4/4 = 42,6 км/год. Тогда среднесуточная выработка будет l_с–с = L_щом,с/

(t_с + 0,1t_с) =42,6/(150–15) = 0,32 км/сутки, а фронт работ l_о,с = τl_с–с, т. е. при τ = 2 l_о,с = 0,64 км. При подъемочном ремонте и близкой к нему по технологии выправке пути выработка комплекса машин с ведущей машиной ВПР составит L_впр = (ΣL_в + ΣL_п)/N_впр = 481,4/4 = 120 км/год. Тогда средняя суточная выработка комплекса машин и фронт работ в технологическое "окно", предоставляемое по рабочим дням ежедневно,

l_с,вп = l_о,вп = L_впр/(t_с + 0,1t_с)] = 120/135 = 0,9 км.

4 Формирование комплекса машин

Состав комплекса машин и оборудования для механизации конкретного вида путевых работ зависит от многих факторов: конструкции пути, состава технологических операций, фронта работ в "окно", параметров машин, экономической целесообразности их использования и других. Каждую из машин характеризует свой темп работ. Например, укладочный кран УК-25/18 обеспечивает темп около 1000 м/ч, а RМ-80 – в несколько раз меньше. Этот фактор вынуждает делить производственный процесс ремонта пути на этапы с разграничением работ по времени выполнения и делением всего комплекса машин. На рис. 2 представлен вариант деления на этапы капитального ремонта бесстыкового пути с заменой материалов новыми.

Рис.2. Комплекс машин в технологической последовательности выполнения реконструкции (капитального ремонта) верхнего строения пути

Машины или технологические операции: 1 - диагностика балластной призмы; 2 - диагностика рельсовых плетей; 3 - изыскательские работы и проектирование производства работ; 4 - отвинчивание гаек клеммных сборок гайковертом; 5 - укладка УК-25 инвентарных рельсов на место плетей, смещенных внутрь колеи; 6 - закрепление клеммными сборками инвентарных рельсов; 7 - уборка плетей с перегона рельсовозным составом; 8 - срезка кустарника; 9 - уборка лишнего балласта с обочин и нарезка кюветов СЗП-600; 10 - замена лотков на отдельных участках кюветов; 11 - уборка с очисткой лишнего балласта машиной УМ; 12 - подъем рельсошпальной решетки ЭЛБ; 13 - разборка пути комплексом с краном УК-25/18; 14 - срезка и планировка верхнего слоя балластной призмы; 15 - укладка звеньев путеукладочным комплексом с краном УК-25/18; 16 - выправка пути машиной ВПО; 17 - выправка пути машиной ВПР в местах, не охваченных ВПО; 18 - выгрузка плетей 800 м; 19 - сварка плетей в сверхдлинные машиной ПРСМ; 20 - замена инвентарных рельсов на плети с использованием УК-25; 21 - закрепление плетей с использованием гидравлических натяжителей 22 и МПТ; 23 - глубокая очистка балласта машиной РМ-80; 24 - выправка пути машиной ВПР; 25 - стабилизация пути машиной ДСП; 26 - оправка призмы планировщиком ПБ; 27 - добавление балласта из хоппер-дозаторов; 28 - выправка пути ВПР; 29 - стабилизация пути ДСП; 30 - оправка призмы ПБ; 31 - добавление балласта; 32 - окончательная выправка пути машиной «Дуоматик 09-32»; 33 - стабилизация пути ДСП; 34 - отделка призмы ПБ; 35 - шлифовка рельсов.

Здесь на этапе смены рельсошпальной решетки используются машины: ЭЛБ, УК, бульдозеры ДЗ, УК, ВПО и ВПР, а на этапе глубокой очистки щебня машины: ЩОМ, ВПР, ДСП и ПБ.

По аналогии с предыдущим на рис.3 и 4 представлены комплексы машин в технологической последовательности выполнения основных этапов соответственно среднего и подъемочного ремонтов пути. На выправке пути применим комплекс машин по рис.4 в силу адекватности состава операций подъемочному ремонту.

Комплекс машин в технологической последовательности выполнения

среднего ремонта пути

Рис.3.

1 – рельсоочистительная машина РОМ; 2 – машина СМ-2 для уборки мусора; 3 – мотовоз МПТ для доставки и перегрузки шпал, скреплений и др. материалов; 4 – машина МСШУ для смены шпал; 5 – щебнеочистительный комплекс ЩОМ; 6 – машина для выправки и подбивки пути ВПР; 7 - стабилизатор пути ДСП; 8 – планировщик балласта ПБ; 9 – струг СС для срезки обочины; 10 – хоппер-дозаторы; 11 – электробалластёр; 12 - рельсошлифовальный поезд.

Комплекс машин в технологической последовательности выполнения

подъёмочного ремонта и выправки пути

Рис.4.

1 - РОМ для очистки рельсов; 2 – СМ-2 для уборки мусора; 3 – СС для срезки обочины; 4 – МПТ для доставки материалов; 5 - МСШУ для смены шпал; 6 – ПМГ для опробования и смазки болтов; 7 – хоппер-дозаторы; 8 – ЭЛБ; 9 – ВПР; 10 – ДСП; 11 – ПБ.

При реализации всего производственного процесса комплекс путевых машин представляет собой совокупность рабочих поездов. Состав и размеры каждого поезда устанавливаются расчетом. На этапе смены рельсошпальной решетки для обрушения балласта в шпальных ящиках первым следует поезд из двух единиц общей длиной

L₁ = L_л + L_элб,

где L_л и L_щом – длины локомотива (24 м) и ЭЛБ (52 м).

Состав и длины второго и третьего поездов, то есть путеразборочного и путеукладочного, определяются суммой:

L₂, L₃ = L_л + L_ук + n_пл L_пл + n_мпд L_мпд,

где L_ук, L_пл, L_мпд – длины укладочного крана (44 м), платформы для рельсовых звеньев (14,6 м) и моторной платформы (16,2 м), м;

n_пл, n_мпд – количество платформ для рельсовых звеньев и моторных платформ.

Количество платформ для рельсовых звеньев

n_пл = 2n_пак + 1,