Основные идеи tpm:
Оператором внесено в обязанность не только использование оборудования, но и осуществлять его текущее обслуживание.
На основе кружков качества создана система поддержания состоянии оборудования всем персоналом.
Цель TPM:
Создание предприятия, которое постоянно стремится к комплексному повышению эффективности производственной системы.
Лозунг: «Ноль потерь из-за поломок!»
Различают следующие виды потерь по вине оборудования. Основными из них являются:
Поломки.
Переналадки и регулировки (пример: к/р по Чурееву).
Холостой ход и приостановки (измерять ранее изготовленную детель, когда станок работает, либо он остановлен).
Снижение скорости.
Вследствие брака и переделок.
При запуске оборудования и уменьшении доли выхода годной продукции (отправлять людей на курсы по этому оборудованию).
TPM устраняет эти потери, развертывается по следующим направлениям:
Усовершенствование оборудования (тенденция специализации оборудования под решение всего предприятия).
Организация самостоятельного обслуживания операторами (см. раздаточный материал TPM).
Плановое обслуживание оборудования силами службы главного механика (сочетание второго и третьего направлений).
Обеспечение постоянного роста классификации и мастерства работников.
Внедрение tpm происходит в несколько этапов:
Оперативный ремонт, направленный на сокращение времени путем систематизации ремонтной деятельности (распределение ответственности, взаимодействие технологического и обслуживающего персонала, оптимизация материальных и людских ресурсов).
Обслуживание на основе прогнозов путем изучения отказов оборудования, анализа статистических данных, составление планов мероприятий по обслуживанию. Пример: машиностроение – заказ узлов одинаковый).
Корректирующее обслуживание с целью снижения риска возможных будущих поломок за счет поиска причин поломок, повышения ремонтопригодности, визуализации проблем.
Автономное обслуживание, т.е. обслуживание и эксплуатация не разделимы:
доскональное знание оборудования операторами;
ежедневное обслуживание;
устранение мелких неполадок.
Непрерывное улучшение, т.е. совершенствование оборудования и системы его обслуживания.
Рекомендация этих этапов начинается с создания системы кружков качества.
Алгоритм анализа оборудования:
Поиски загрязнений, подтеков, пыли и частиц сырья.
Анализ состояния электропроводки.
Анализ внутренних механизмов оборудования (возможна модернизация, т.к. оператор сам следит за оборудованием).
Обеспечение порядка.
Критерием эффективного использования оборудования является коэффициент общей эффективности оборудования (Overall Equipment Effectiveness – OEE).
Внедрение системы TPM требует 10-15 лет на предприятиях в развитых странах.
Преимущества tpm:
Увеличение производительности в 1,5 - 2 раза.
Сокращение поломок и аварий в 10 – 20 раз.
Увеличение загруженности оборудование в 1,5 – 2 раза.
Снижение несоответствий в 10 раз.
Уменьшение рекламаций [претензия покупателя или заказчика, предъявляемая продавцу или поставщику (подрядчику) по поводу ненадлежащего качества или количества поставляемого товара, требование об устранении недостатков, снижении цены, возмещении убытков (причинённого ущерба)] в 4 раза.
Снижение запасов продукции на 50%
Производственный травматизм 0.
Число раз предложений увеличивается в 5 – 10 раз (данные по Японским предприятиям – лауреатам премии по TPM).