Затылованные фрезы

Затылованные фрезы применяются для обработки деталей фасонного профиля и имеют форму задней поверхности, обеспечивающие постоянство профиля режущей кромки при переточках. Переточка – простая операция, так как производится по передней поверхности. Однако при переточке с передней поверхности удаляется слой металла в 4…5 раз больший, чем при переточке незатылованных фрез по задней поверхности. Затылованные фрезы имеют меньшее число зубьев, что снижает их производительность и качество обработки.

1. Условие затылования

Кривые затылования должны обеспечить получение положительных задних углов в любой точке режущего лезвия и неизменность профиля после переточки. Для сохранения размеров профиля режущей кромки при переточках необходимо постоянство передних и задних углов. Если постоянство переднего угла обеспечивается самой заточкой, то сохранение заднего угла обеспечивает форма задней поверхности.

Кривой с постоянным углом давления (угол давления кривой β – это угол между касательной к кривой и радиусом-вектором, проведенным в точку касания, β = 90⁰ - α) является логарифмическая спираль, однако она не технологична.

В качестве кривых для затылования , как правило, используют архимедову спираль, у которой приращение радиуса-вектора прямо пропорционально приращению полярного угла

Изменение угла давления, а следовательно и заднего угла фрезы с задней поверхностью, выполненной по архимедовой спирали, при переточках невелико. Что обеспечивает фактическое сохранение размеров профиля .

2. Виды затылования

Применяют три способа затылования:

Радиальное - затыловочному резцу сообщается равномерное поступательное перемещение в радиальном направлении при одновременном равномерном вращении затылуемой фрезы;

Угловое - суппорт затыловочного станка перемещается вдоль оси станка по копиру, а резец совершает возвратно-поступательное движение под углом τ к оси фрезы;

Осевое – затыловочный резец перемещается параллельно оси фрезы.

Поступательное перемещение затыловочному резцу задается кулачком.

3. Геометрия

Передний угол принимают равным нулю, чтобы профиль фрезы соответствовал профиля обрабатываемой детали.

Задний угол на вершине получают путем затылования.

Величина затылования К – падение архимедовой спирали в пределах углового шага, измеренное в радиальном направлении.

Задний угол на вершине α принимают равным 10…12⁰. Значение К округляют до значения стандартного ряда.

Задние углы на боковых режущих кромках

Для сохранения профиля при переточках все точки режущей кромки затылуются на одну и ту же величину К, что ведет к увеличению радиальных задних углов фрезы по мере уменьшения диаметра d_x

Задний угол α_х – в нормальном сечении зависит от угла

наклона касательной к профилю фрезы φ_x

Нормальная работа фрезы возможна только при α_х > 2⁰ , что выполнимо при

φ_x > 5⁰.

Процесс накатывания и типы инструментов. Накатывание является одним из самых прогрессивных методов образования резьбы па различных деталях и в первую очередь на винтах, шпильках к метчиках. В настоящее время процесс накатывания резьбы получил особенно широкое применение при массовом и крупносерийном производствах. Например, в производстве метчиков он почти вытеснил все другие методы получения резьбы.

При накатывании в результате воздействия больших радиальных сил витки резьбы инструмента деформируют металл заготовки и образуют на ней резьбу. Обработанный поверхностный слой металла получает более высокие механические свойства (повышение твердости и прочности). Это обусловлено тем, что при накатывании волокна не перерезаются, как это имеет место при нарезании резьбы любым режущим инструментом, а деформируются согласно конфигурации резьбы. Метчики с накатанной резьбой могут обладать повышенной стойкостью благодаря уплотнению поверхностного слоя. Однако при неправильно выбранном материале или технологическом процессе может иметь место образование поверхностной чешуйчатости и отслаивание материала по резьбе.

В практике получили распространение два типа накатных инструментов: платки и ролики. Оба инструмента работают комплектом, состоящим из двух штук.

При накатывании роликами формирование резьбы зависит от радиальной подачи и окружной скорости их вращения, которыми можно варьировать в определенных пределах. Путем соответствующего выбора режима можно получать резьбу даже на деталях, сделанных из малопластичных материалов, например из быстро­режущей стали. Для плашек это или невозможно, или сопряжено с низкой стойкостью, так как у них формирование резьбы заканчивается на заборной части, длина которой сравнительно невелика. Существенными преимуществами первого метода являются также малые габариты станков, простота их наладки и обслуживания.

Ролики на обычных станках допускают обработку резьбы на деталях от 2 до 60 мм, тогда как плашки от 3 до 24 мм.

Накатные плашки:Плашки представляют собой две массивные пластинки с развернутыми витками резьбы на лицевой стороне. Одна плашка — подвижная, закрепляемая в продольно перемещающихся салазках, другая-­неподвижная. Заготовка, попадая в пространство между плашками, захватывается ими и прокатывается по всей длине плашек. В результате на заготовке получается выдавленная резьба- Плашки должны быть строю параллельны. Витки резьбы смещены друг относительно друга на 0,5 шага. Резьба у обеих плашек выполняется под одинаковым углом и с одинаковым направлением резьбы. Заготовка устанавливается строго перпендикулярно к обеим платкам.