3.14.2 Оборудование для приготовления обмазочной массы

Для приготовления обмазочной массы применяют смесители различных конструкций. Конструкция и характеристики смесителей имеют важное значение в формировании требуемых свойств обмазочной массы. Наиболее распространенными в электродном производстве являются бегунковые смесители, а среди них — тип СБ-1 разработки МОСЗ.

Конструктивно смеситель весьма прост. Внутри неподвижной цилиндрической чаши с небольшой скоростью вращается массивный цилиндрический бегунок. Помимо кругового движения по чаше он вращается вокруг своей оси, раздавливая и перемешивая массу. Наезжая на обмазочную массу, каток приподнимается на кронштейне на высоту, определяемую сопротивлением массы. Со стенок, днища и внутренних частей смесителя обмазочная масса счищается установленными внутри на разной высоте вращающимися ножами — скребками. Некоторые конструкции смесителей оборудованы двумя бегунками. Готовую обмазочную массу выпускают через открывающийся люк в днище во время вращения бегунка.

Время приготовления замеса в бегунковом смесителе достигает 15-20 мин. Однородность смешивания устанавливается внешним осмотром массы; внешне масса имеет сходство с готовой формовочной землей. В изломе не должно быть посторонних включений, частиц сухой шихты, отдельных непромешанных компонентов. Цвет массы должен быть однородным по всему объему. При раздавливании кусочка массы между большим и указательным пальцем должно ощущаться ее пластичнре течение.

Бегунковые смесители не отвечают современным требованиям к смесильному оборудованию. Несмотря на достаточно длительное время, не всегда достигается нужная равномерность перемешивания. На внутренних рабочих деталях смесителей остаются приставшие кусочки массы, которые засыхают и в виде твердых частиц попадают в замес. Наличие же даже единичных кусочков засохшей массы нарушает в последующем нормальный процесс опрессовки, вызывая эксцентричное расположение покрытия вокруг стержня.

Существенно лучшее качество обмазочных масс можно получать на интенсивных смесителях с высокоскоростными рабочими органами. В таких смесителях происходят непосредственно одна за другой операции сухого и влажного (с жидким стеклом) смешивания. Универсальные противоточные смесители обеспечивают быстрое и равномерное перемешивание шихты по всему ее объему. В настоящее время применяются противоточные смесители двух модификаций: УПС-170 — емкостью 300 кг и ПВС-120Э — емкостью 200 кг конструкции Орловского СПЗ.

После загрузки шихты необходимо плотно закрыть крышками засыпную воронку и чашу смесителя. Должна быть обеспечена высокая степень герметизации, предотвращающая выделение пыли в рабочее помещение. Сухую шихту перемешивают в течение 3 мин при меньшей скорости вращения ротора. После остановки смесителя заливают жидкое стекло, смеситель снова герметизируют. Затем перемешивают шихту с жидким стеклом. Шихта выгружается через нижний разгрузочный люк в тележку.

3.14.3 Процесс приготовления обмазочной массы

Участок приготовления обмазочной массы по своему значению является одним из определяющих качество электродной продукции. Он должен иметь хорошее освещение, приточно-вытяжную вентиляцию, снабжен горячей и холодной водой. Чаша смесителя обмазочной массы должна быть закрыта колпаком с вытяжной вентиляцией. Вытяжка из смесителя должна осуществляться через матерчатый, легко очищаемый фильтр, что предохранит от уноса в процессе приготовления обмазочной массы большое количество пылевидных фракций, органических пластификаторов, слюды и др.

Все скребки в чаше смесителя должны быть тщательно подогнаны и закреплены; емкости для жидкого стекла, предназначенного для применения, следует термостатировать. В связи с большим влиянием температуры на вязкость жидкого стекла, его температуру желательно поддерживать в пределах 18—23° С. Дозировку жидкого стекла в смесители следует осуществлять дозаторами, обеспечивающими точность +2—3% по объему.

Разгрузочный люк для обмазочной массы должен плотно закрывать днище смесителя, не оставляя щелей, через которые могла бы высыпаться сухая шихта или вытекать жидкое стекло.

Емкость для готовой обмазочной массы должна иметь форму, позволяющую легко счищать остатки массы от предыдущего замеса. Сухая перемешанная шихта должна подаваться в специальном контейнере с откидным конусным дном, легко позволяющим высыпать шихту в смеситель через отверстие в кожухе. Может быть и другое конструкторское решение в зависимости от конкретных условий организации производства.

Засыпанная в смеситель сухая шихта разравнивается в смесителе 10—15 с. На сухую шихту выливается жидкое стекло в количестве 95—97% от его массы, предусмотренной технической документацией; сухая шихта перемешивается с жидким стеклом. За 1—2 мин. до окончания смешивания вводят последнюю порцию жидкого стекла (3—5%). Выливать жидкое стекло в смеситель небольшими порциями не следует, это может привести к образованию комочков из слипшейся густой обмазочной массы, смоченных по поверхности последними порциями жидкого стекла. Такая обмазочная масса, как правило, вытекает из головки пресса неравномерно, что приводит к эксцентричному расположению покрытия.

Использующийся в качестве пластификатора полутораводный поташ (кальцинированный поташ непригоден) перед применением увлажняют. Для этого на 1 кг поташа добавляют 100 мл воды и перемешивают. Увлажненный и перемешанный поташ по возможности равномерно рассыпают по поверхности обмазочной массы, находящейся в смесителе, за 1—2 мин до окончания приготовления массы.

Готовая обмазочная масса должна комковаться в руке при сильном сжатии, при ее сдвигании между большим и указательным пальцами должно наблюдаться течение массы. Готовая обмазочная масса высыпается в со-• ответствующую емкость и направляется на последующие операции: изготовление брикетов или при наличии безбрикетных прессов непосредственно на опрессовку.

Работник, занятый приготовлением обмазочной массы, должен приобрести навык в определении пригодности обмазочной массы для опрессовки электродов и их последующей сушки. При внимательном отношении к своим обязанностям такой навык приобретается довольно быстро.