- •3 Покрытые электроды для ручной дуговой сваркии наплавки
- •3.1 Классификация, размеры, общие технические требования и методы испытаний электродов для сварки сталей и наплавки
- •3.2 Типы покрытых электродов для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей
- •3.3 Электроды с различными видами покрытий
- •3.4 Легирование наплавленного металла
- •3.5 Материалы для производства электродов
- •3.5.1 Стальная сварочная проволока
- •3.6 Общие сведения о компонентах электродных покрытий
- •3.6.1 Складирование и хранение материалов покрытий
- •3.7 Переработка сварочной проволоки
- •3.7.1 Изготовление электродных стержней
- •3.7.2 Требования к готовым стержням
- •3.8 Переработка материалов электродных покрытий
- •3.8.1 Технологическая схема переработки
- •3.8.2 Подготовительные операции
- •3.8.3 Измельчение материалов
- •3.9 Классификация измельченных материалов
- •3.7.2 Требования к гранулометрическому составу материалов
- •3.10 Способы снижения активности порошковых материалов (пассивирование)
- •3.11 Разварка силикатной глыбы и приготовление растворов жидких стекол
- •3.11.1 Общие сведения
- •3.11.2 Растворение силикатной глыбы
- •3.11.3 Физико-химические свойства растворов жидкого стекла
- •3.11.4 Взаимодействие растворов жидкого стекла с некоторыми компонентами электродных покрытий
- •3.11.5 Способы и оборудование для растворения силикатной глыбы
- •3.12 Подготовка жидкого стекла к применению
- •3.13 Приготовление сухой шихты
- •3.13.1 Дозировка компонентов шихты
- •3.13.2 Перемешивание сухой шихты, контрольный просев и хранение
- •3.14 Приготовление обмазочной массы
- •3.14.1 Требования, предъявляемые к обмазочной массе
- •3.14.2 Оборудование для приготовления обмазочной массы
- •3.14.3 Процесс приготовления обмазочной массы
- •3.15 Нанесения покрытия на стержни
- •3.15.1 Технологическая схема процесса нанесения покрытия методом опрессовки
- •3.16 Термообработка электродов
- •3.16.1 Способы нагрева, укладка и транспортировка электродов
- •3.16.2 Оборудование для термообработки электродов
- •3.17 Сортировка и упаковка электродов
- •3.17.1 Сортировка электродов
- •3.17.2 Упаковка электродов
- •3.17.3Хранение электродов
- •3.18 Контроль качества готовых электродов
3.17.3Хранение электродов
Электроды хранят в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже +15°С. Условия хранения должны предохранять их от загрязнения, увлажнения и механических повреждений. Относительная влажность в помещении не должна превышать 60%. Получение требуемой относительной влажности можно обеспечить применением кондиционеров. Высота штабеля электродов при хранении должна обеспечивать целостность нижних рядов электродов. Складские помещения должны быть оборудованы подъемно-транспортными средствами, обеспечивающими легкое передвижение грузов.
Хранение электродов обязательно производят раздельно по партиям, маркам, диаметрам. На электроды установлен гарантийный срок хранения, т. е. время, в течение которого предприятие-изготовитель несет юридическую ответственность за качество продукции: Максимальный гарантийный срок хранения электродов, установленный ГОСТ 9466—75, составляет 6 мес.
Часто гарантийный срок хранения путают со сроком годности. При соблюдении надлежащего качества упаковки и условий хранения срок технической годности электродов не ограничен. Считают, что их можно применять для сварки достаточно ответственных конструкций даже через 10—15 лет после изготовления. Однако в этом случае необходимо предварительное проведение контрольных испытаний электродов.
3.18 Контроль качества готовых электродов
Для проверки соответствия электродов предъявляемым требованиям предприятие-изготовитель проводит их приемосдаточные испытания. Отметим, что такие испытания могут только фиксировать свойства уже готовой продукции. Выявленный брак является практически окончательным, неустранимым. Поэтому основное внимание должно быть уделено технологическому и пооперационному контролю на различных стадиях изготовления электродов. Хорошие результаты можно достичь правильной организацией труда и системы оплаты рабочих за качество продукции, включая бригадные методы оплаты, работу с личным клеймом и пр.
Приемосдаточные испытания электродов выполняют по партиям. Каждая партия состоит из электродов одной марки, одного диаметра и одной группы качества. Все входящие в партию электроды должны быть изготовлены на однотипном оборудовании, с постоянной рецептурой и количеством покрытия из компонентов одних и тех же марок я партий. Партия электродов со стержнями из легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии. Для ряда марок электродов при этом допускается использование стержней из проволоки нескольких партий, близких по составу металла. В таких случаях партию образует проволока одной марки и одного диаметра.
Для электродов первой и второй групп качества возможно увеличение массы партии в три и два раза соответственно.
Для проверки соответствия электродов требованиям по их размерам, а также по состоянию поверхности покрытия из разных упаковочных мест партии отбирают определенное количество электродов. Кроме того, отбирают электроды для проверки прочности и шероховатости покрытия, равномерности его нанесения на стержни, проверки сварочно-технологических свойств. При положительных результатах проверки годные электроды используют для контроля химического состава наплавленного металла, механических свойств металла шва, содержания ферритной фазы в наплавленном металле, твердости наплавленного металла и других специальных свойств. При получении неудовлетворительных результатов делают повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от партии.
Повторную проверку механических свойств металла шва, химического состава и твердости наплавленного металла, других специальных свойств выполняют на удвоенном количестве образцов. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию.