Тема 5 Особенности нормирования труда различных категорий персонала организации

Нормирование труда основных рабочих.

Объектом нормирования труда основных рабочих, как правило, выступает производственная операция, на которую определяется штучное время или штучно-калькуляционное время, учитывающее затраты подготовительно-заключительного времени. Норма времени устанавливается на исполнителя, который имеет определенный уровень квалификации, правильно организует свое рабочее место, соблюдает требования технологии и правила техники безопасности, работу выполняет в среднем темпе.

Разработка норм времени имеет свои особенности в зависимости от типа производства. В массовом и крупносерийном производстве высокие требования к точности нормирования, поэтому трудовая операция расчленяется вплоть до простейших элементов, тогда как в серийном производстве – до приемов, в мелкосерийном производстве – до комплексов приемов.

Особенности разработки норм времени также связаны с характером трудового процесса.

При нормировании ручных работ оперативное время, связанное с преобразованием предмета труда, не подразделяется на основное и вспомогательное и устанавливается в целом на операцию, например, на укладку 1 кв. м паркетного пола. Величина оперативного времени определяется по данным хронометража или нормативам. Доля подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места при ручных работах, как правило, невелика и постоянна. Она устанавливается по данным ФРВ или по нормативам. Время на отдых на ручных работах нормируется по-разному. При выполнении в течение смены различных работ с небольшими перерывами предусматривается время на физкультурные паузы и личные надобности. На работах, выполняемых в высоком темпе, время на отдых определяется по нормативам в процентах от оперативного времени. Время на личные надобности для всех ручных работ устанавливается в процентах от оперативного времени.

При нормировании машинно-ручных процессов, которые являются переходными от ручных процессов к машинным, оперативное время, как правило, не подразделяется на основное и вспомогательное. Нормы оперативного времени устанавливаются либо на основе хронометража, либо по нормативам. Нормы времени на подготовительно-заключительные действия устанавливаются на смену. Нормы времени на обслуживание рабочего места, а также времени на отдых и личные надобности устанавливаются по нормативам в процентах от оперативного времени. Расчет норм времени и на их основе норм выработки производится по тем же формулам, что и для ручных работ, т.е.

где К – величина Тпз +Тобс+ Тотл в процентах от Топ; Ттп – величина неустранимых технологических перерывов.

На машинных (механизированных) работах, для которых характерна небольшая длительность, прерывность и повторяемость, наибольший удельный вес занимает основное (технологическое, машинное) время. Его величина зависит от режимов работы оборудования. Вспомогательные действия при машинных процессах выполняются, как правило, вручную или частично механизированы. Основное и вспомогательное время нормируются раздельно.

Для циклических механизированных процессов норма времени рассчитывается на операцию или единицу продукции, а норма выработки – на час или смену. В качестве нормы времени используется штучное и штучно-калькуляционное время. Штучное время является нормой труда для рабочего, а штучно-калькуляционное применяется для определения всех затрат времени на изделие.

Расчет нормы времени начинается с определения нормы машинного (основного) времени. Для станочных работ машинное время рассчитывается по формулам, которые выражают зависимость продолжительности основного времени от объема работы и режимов обработки, поэтому главной задачей нормирования станочных работ является выбор оптимальных режимов обработки.

Общая формула для определения величины основного времени на станочных работах имеет вид:

где S – подача режущего инструмента (детали) в мм/мин; L – длина пути резца в направлении подачи (расчетная длина обработки) в мм; i – количество проходов. Расчетная длина обработки , где - длина обработки по чертежу (мм), – дополнительная длина на вход (врезание) и выход резца в мм (обычно 3-5 мм), - дополнительная длина на взятие пробной стружки в мм. Количество проходов i есть отношение припуска на обработку (h) к глубине резания (t), т.е. i = h / t.

Пример¹⁰. На токарные и сверлильные работы Т_о определяется по формуле:

где S – подача на один оборот в мм/об (Sмм/мин = Sмм/об х n); n = - число оборотов шпинделя в мин, i-число проходов, D - диаметр обработки (детали) в мм, v – скорость резания (м/мин).

При работе на швейных машинах То зависит от длины шва, количества одинаковых швов, длины стежка (подача за один ход иглы), числа оборотов вала машины (число ходов иглы) в минуту.

Примеры показывают, что при механизированных работах расчет норм времени одинаков во всех отраслях промышленности. Отраслевую специфику определяют исходные данные.

Вспомогательное время устанавливается по каждому переходу отдельно и определяется на основе хронометража или нормативов вспомогательного времени для соответствующего вида работ. Общая норма вспомогательного времени рассчитывается как сумма всех его затрат по отдельным приемам.

Время обслуживания рабочего места устанавливается по нормативам в расчете на единицу продукции или операцию и определяется в процентах. причем время технического обслуживания – в процентах к основному времени, а время организационного обслуживания – в процентах к оперативному времени (сумме основного и вспомогательного времени). При отсутствии нормативов затраты времени на обслуживание рабочего места определяют по данным ФРВ. Аналогично нормируется время на отдых в зависимости от типа производства. На основе нормы времени рассчитывается норма выработки в час или смену.

В автоматизированном производстве¹¹ (характерно для массового, крупносерийного и отдельных видов работ серийного типа производства) на выполнении задания заняты две группы рабочих: операторы (основные рабочие); наладчики, обслуживающие автоматы (обслуживающие рабочие). Поэтому в норму труда оператора не включается затраты на подготовительно-заключительную работу (наладка, получение контрольных приспособлений и т.д.). В его функции входит такой вид работ как активное наблюдение за работой оборудования. Также в норму труда оператора включаются время организационного обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности в расчете на смену в той части, в которой они не перекрываются машинным временем. Основные и вспомогательные действия в автоматизированных процессах обычно выполняются непрерывно, поэтому норма рассчитывается на оперативное время.

Для рабочих-операторов устанавливают нормы выработки, которые рассчитываются как норма производительности оборудования в смену по формуле:

В норму труда наладчика включается подготовительно-заключительное время и время технического обслуживания рабочего места. Для наладчиков устанавливают норму обслуживания, которая при однотипном оборудовании рассчитывается по формуле:

где Кз – коэффициент загрузки наладчика основными работами, , Тнал и Тп.нал – трудоемкость одной наладки и одной подналадки оборудования.

Среднее количество наладок (Nн) и подналадок (Nп) в смену определяется по формулам:

где N – количество закрепленных за станком операций, Пз – периодичность запуска деталей (суток), Ксм – коэффициент сменности работы станка, Фм – сменный фонд машинного времени (мин), Ист – стойкость инструмента (мин).

При аппаратурных процессах рабочий наблюдает за ходом технологического процесса, регулирует его, поддерживая установленный режим. Результаты деятельности рабочих на аппаратах оцениваются выполнением норм выработки, количеством и качеством выпускаемой продукции.

Операция по обслуживанию аппарата включает подготовку сырья и материалов, подготовку аппарата к работе, загрузку сырья и материалов, пуск аппарата, активное ведение процесса переработки, выключение аппарата, контроль качества продукции, выгрузку и сдачу продукции.

Для аппаратурных процессов определяется норма оперативного времени и норма выработки, норма обслуживания или численности. Оперативное время состоит из аппаратурного времени и вспомогательного времени, не перекрываемого машинным временем. Продолжительность оперативного времени (Топ) определяется или с помощью ФРВ, или по нормативам.

Для периодических процессов Топ рассчитывается по формуле:

Топ = Тпер / А,

где Тпер – длительность периода (мин, ч), А – количество получаемой за период продукции.

Для непрерывных процессов Топ рассчитывается по формуле:

Топ = Тсм / Асм,

где Асм – количество получаемой за смену продукции.

На экспериментальных участках с гибкими производственными системами возрастает доля работников, занятых подготовкой производства, и сокращается доля рабочих, эксплуатирующих оборудование. Высокая стоимость гибких производственных систем увеличивает потребность в применении обоснованных норм затрат труда исходя из основной формы организации труда в таких системах – сквозная комплексная бригада. Это требует обоснования численности бригады, которая позволит обеспечить плановый уровень использования оборудования в режиме работы по программе, а также соответствие времени занятости каждого работника нормативному уровню. Расчет численности производится на основе трудоемкости изготовления партии деталей (Тпар) по формуле:

где Ni – план выпуска детали i-го наименования на установленный период; n_i – размер партии деталей i-го наименования; Тпарi – трудоемкость изготовления партии деталей i-го наименования (Тпар = Тпз+Тнал+Тзтс+Топк, т.е. сумма соответственно подготовительно-заключительного времени, времени наладки модуля, времени загрузки и разгрузки тактового стола, времени оперативного контроля); Фпол – полезный фонд времени на установленный период; m- количество наименований обрабатываемых деталей в плановом периоде..

Подготовительно-заключительное время в существующих гибких производственных системах включает время на загрузку-разгрузку инструментальных магазинов модулей и ввод-вывод отдельных гибких производственных модулей в системном режиме.

Нормирование труда на работах по обслуживанию производства.

К работам по обслуживанию производства относят следующие виды работ:

• наладочные (наладка и подналадка оборудования);

• ремонт и дежурное обслуживание оборудования (ремонт, смазка, чистка, ремонт технологической оснастки);

• контрольные (контроль качества продукции) и лабораторные испытания;

• складские (прием, хранение и выдача материальных ценностей);

• транспортные и погрузочно-разгрузочные (погрузка, разгрузка, транспортировка материалов внутри цеха и между цехами, в пределах территории предприятия);

• уборка производственных помещений и территории предприятия;

• обслуживание зданий и сооружений.

Состав работ по обслуживанию производства разнообразен даже в пределах одного структурного подразделения предприятия. Повторяемость многих работ не имеет закономерности. Объем работ по обслуживанию производства может быть непостоянен в разные дни и в разные часы в течение смены.

Все работы по обслуживанию производства в зависимости от особенностей их нормирования можно разделить на два вида:

• работы, объем которых можно определить заранее, и которые можно закрепить за рабочими местами;

• работы, выполняемые в разнообразных условиях, состав которых не повторяется периодически, а результаты невозможно выразить в натуральных измерителях.

Первый вид работ нормируется по нормам времени, выработки, нормированным заданиям. Второй вид работ нормируется по нормам обслуживания, нормативам численности, укрупненным нормативам трудоемкости. Все основные виды вспомогательных работ нашли отражение в сборнике общемашиностроительных типовых норм обслуживания для вспомогательных рабочих.

Методика нормирования работ по обслуживанию производства по отдельным группам различается.

Наладка и подналадка оборудования. Состав наладочных работ в условиях высокомеханизированного, автоматизированного и поточно-массового производства не всегда одинаков, не имеет строгой периодичности, работы выполняются в разнообразных условиях, результаты работ нельзя количественно измерить.

На станочных работах в основные функции наладки входит настройка станка на новый технологический режим, съем, крепление и регулировка приспособлений, опробирование станка, изготовление пробных деталей, их контроль, дополнительная регулировка станка.

В функции подналадки входит смена инструмента по мере его износа, дополнительное регулирование, передача оборудования станочнику.

Дополнительные функции включают инструктаж рабочего, подготовку инструмента и приспособлений, выборочный контроль качества продукции, прием и сдачу смены.

Рабочим местом наладчика является зона обслуживаемой группы оборудования. Поэтому наладочные работы нормируются по нормам обслуживания, рассчитываемым по формуле:

Но = Тсм / Нвро,

в которой Тн – норма времени на выполнение единицы объема работы в мин; N – количество наладок (подналадок) на единицу оборудования; К – коэффициент, учитывающий дополнительные функции, время отдыха и личных надобностей (К = 100 / (100 - Тд – Тотл). Затраты времени на выполнение дополнительных функций (Тд) определяют с помощью ФРВ.

При обслуживании разнотипного оборудования станки подбираются исходя из времени обслуживания таким образом, чтобы суммарные затраты времени обслуживания были равны сменному времени. Явочная численность наладчиков в смену определяется по формуле:

где Ni – количество единиц работающего оборудования i-го типа; Ноi – норма обслуживания оборудования i-го типа.

Явочная численность наладчиков в сутки определяется путем суммирования их явочной численности по сменам.