3. Организация, планирование и управление ремонтным хозяйством предприятия

3.1. Методические указания

Ремонт (фр. Поправить, пополнить, снова собрать) – это совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства), т.е. это комплекс операций по восстановлению параметров технологической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации.

Организация технического обслуживания и ремонта основных фондов (оборудования) является основной функцией ремонтного хозяйства в производственной структуре предприятия.

Задача ремонтного хозяйства (службы) сводится к обеспечению бесперебойной, надежной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных материальных, трудовых и финансовых затратах.

Затраты, связанные с ремонтом оборудования обусловлены факторами:

• стоимость основных фондов,

• систематическое старение основных фондов,

• интенсификация технологических процессов,

• уровень организации ремонтного хозяйства.

Организация деятельности ремонтного хозяйства, технического обслуживания и ремонта оборудования базируется на системах ТОиР и ППР.

Системы ТОиР (технического обслуживания и ремонтов в металлургии) и ППР (планово – предупредительных ремонтов в машиностроении) предприятий включают совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, уходу, надзору и ремонту оборудования, направленных на предупреждение износа и выхода его из строя.

Эти системы включают элементы:

1. внутрисменное техническое обслуживание оборудования.

2. техническое обслуживание в межремонтных периодах.

3. плановые ремонты, их виды.

4. систематическое совершенствование и модернизация оборудования.

Плановые ремонты выполняются, как правило, ремонтным и дежурным персоналом. Эти ремонты заключаются в замене износившихся или вышедших из строя составных частей оборудования как нового, так и восстановленного.

Различают виды плановых ремонтов:

в металлургии:

• текущие

• капитальный.

в машиностроении:

• малые,

• средние,

• капитальный

Целью текущих, малых и средних ремонтов является восстановление работоспособности оборудования, во время которых выполняют замену быстро изнашиваемых деталей и узлов, очистку, смазку механизмов, смену масел в ёмкости системы, проверку и замену креплений, вымерку отдельных деталей и узлов и т.д.

Текущие ремонты подразделяются на ремонты 1,2,3, вида – Т_1, Т_2, Т_{3, ,} а машиностроении - малые и средние.

Капитальный ремонт – полное или близкое к полному восстановление технического ресурса оборудования, во время которого осуществляется полная разборка, очистка, промывка всех узлов и деталей оборудования, осуществляется ремонт базовых деталей и узлов, ревизия всех механизмов и узлов с заменой быстроизнашивающихся деталей. Капитальный ремонт выполняется один раз за ремонтный цикл.

Ремонтным циклом оборудования называется время работы оборудования между двумя смежными капитальными ремонтами, включая один из них.

Межремонтный период – время работы оборудования между двумя любыми ремонтами.

На основе продолжительности и периодичности плановых ремонтов, составляется структура ремонтного цикла, которая представляет собой структуру последовательного выполнения ремонтов оборудования за ремонтный цикл.

Например: 24Т₁+11Т₂+К или 12М+5С+К,

где - 24, 11, 12, 5 – соответственно количество соответствующих плановых ремонтов,

Т, К, М, С - соответственно текущие, капитальные, малые и средние ремонты.

В металлургии и машиностроении применяются различные формы организации ремонтного хозяйства:

1. Децентрализованная,

2. Централизованная,

3. Смешанная.

При смешанной форме обеспечивается равномерность загрузки ремонтного персонала, создаются условия для специализации ремонтных бригад и более эффективного использования оборудования и оснастки для ремонтов.

Для определения степени централизации ремонтов используются показатели:

1. Коэффициент внутризаводской централизации, который определяется по формуле:

, (3.1)

Где - численность ремонтных рабочих специализированных цехов, чел.,

- численность ремонтных рабочих в основном производственном цехе, чел.

2. Коэффициент межзаводской централизации определяется по формуле:

, (3.2)

Где - численность ремонтных рабочих специализированного предприятия, чел,

- численность ремонтных рабочих на промышленном предприятии, чел.

Эффективность применения систем ТОиР и ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования.

На основе нормативов разрабатывают годовые графики плановых ремонтов.

В графиках указывается вид ремонта, его продолжительность, периодичность, время остановки объектов на ремонт и штат ремонтного персонала.

В металлургии количество текущих ремонтов второго вида определяется по формуле:

г де Д_к – годовой календарный фонд времени (принимается равным 360 сут.),

t_ц - длительность ремонтного цикла, лет,

t_Т2 – периодичность текущего ремонта второго вида, сут.

1 – количество капитальных ремонтов за ремонтный цикл.

Количество текущих ремонтов первого вида:

О бщая трудоемкость ремонтов любого вида оборудования за ремонтный цикл определяется по формуле:

, (3.5)

где n_т2, n_т1, n_к – соответственно количество текущих ремонтов первого, второго вида и капитального за ремонтный цикл,

r_т1, r_т2, r_к – соответственно трудоёмкость текущих ремонтов первого, второго вида и капитального на единицу категории ремонтной сложности, чел.ч.,

R – категория ремонтной сложности оборудования.

Трудоемкость ремонтов определяется на основе категории ремонтной сложности. За единицу ремонтной сложности принята ёмкость капитального ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 чел.ч. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности. Категория ремонтной сложности любого вида механического оборудования определяется сопоставлением трудоёмкости его капитального ремонта и капитального ремонта эталонного механизма.

Среднегодовая трудоёмкость ремонтов определяется по формуле:

Т_ср = Т_ц / t_ц (3.6)

Т_{ц –} трудоемкость ремонтов за ремонтный цикл,

t_ц – длительность цикла, лет.

Организация выполнения ремонтных работ осуществляется в два этапа:

1) период подготовки к ремонту,

2) выполнение ремонта (производственный период).

Численность ремонтного и дежурного персонала в черной металлургии планируется на основе среднегодовой трудоемкости выполнения всех видов плановых ремонтов оборудования и установленных для отрасли нормативов численности ремонтного и дежурного персонала на 1000 чел.ч. ремонтных работ.

Численность ремонтного персонала определяется по формуле:

Численность дежурного персонала:

г де Т_срi – среднегодовая трудоемкость ремонтов i-го вида оборудования, чел.ч,

К_ц – коэффициент централизации внутризаводских ремонтов, доли ед,

Н_р, Н_д – соответственно нормативная численность ремонтного и дежурного персонала на 1000 чел.ч. ремонтных работ, чел,

К_под – коэффициент, учитывающий затраты труда на подготовку к ремонтам,

n – количество оборудования, ед.

В машиностроении численность ремонтного персонала определяется по формуле:

где – Ф_д – годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч,

К_вн – средний коэффициент выполнения норм времени бригадами ремонтных рабочих.

Численность дежурного персонала для межремонтного обслуживания:

г де r – суммарное число ремонтных единиц обслуживаемого оборудования,

к_см – коэффициент сменности работы оборудования (1, 2, 3 смены),

r_n – норма обслуживания оборудования одним рабочим за смену в ремонтных единицах.

Нормы обслуживания и нормативы времени приведены в Положении о ППР.