- •1.Истоия завода оао «позис»
- •3. Обоснование выбора вида и толщины покрытия
- •3.1 Характеристика, назначение деталей и покрытия, вид обработки деталей до поступления в цех
- •3.2 Выбор типа покрытия и толщины покрытия исходя из условий эксплуатации
- •3.3. Свойства покрытий и его условное обозначение
- •3.4 Проверка допустимости контакта материала покрытия и материала детали
- •3.5 Требования к поверхности детали перед нанесением покрытия
- •4.2 Требования к толщине покрытия
- •4. Технические условия на готовую продукцию
- •4.1 Требования к внешнему виду покрытия
- •4.3 Контроль качества цинкового покрытия
- •4.4 Контроль толщины покрытия
- •5. Характеристика гальванического участка
- •5.1 Годовая программа. Серийность производства оборудования и средства механизации и автоматизации
- •5.2 Действительный фонд времени работы оборудования
- •6 Обоснование выбора технологического процесса
- •6.1 Выбор предварительной механической обработки деталей (до поступления на гальванический участок)
- •6.2 Характер и степень загрязнения поверхности деталей. Шероховатость деталей
- •6.3 Технологический процесс нанесения цинкового покрытия
- •6.3.1 Выбор и обоснование способа нанесения покрытия
- •6.3.2 Выбор подготовительных операций
- •6.3.3 Обоснование выбора электролита для нанесения основного покрытия
- •6.3.4 Выбор заключительных операций Хроматирование (пассивирование)
- •Промывка
- •4.4 Карта технологического процесса
- •7 Приготовление и корректировка растворов электролитов
- •7.1 Раствор электрохимического обезжиривания
- •7.2 Раствор травления
- •7.3 Раствор электрохимического цинкования
- •7.4 Раствор хроматирования.
- •7.5 Порядок поддержания ванн в рабочем состоянии и их чистка
- •8 Дефекты и их устранение
- •9 Утилизация цинка из промывных вод и очистка сточных вод
- •10 Инструкция по пожарной безопасности для гальванического участка
- •10.1 Противопожарная безопасность цеха
- •11 Охрана труда
- •11.1 Общие требования безопастности
- •11.2 Требования безопасности перед началом работы
- •11.3 Требования безопасности во время работы
- •11.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях.
- •11.5 Требования безопастности по окончанию работы
5.2 Действительный фонд времени работы оборудования
Цех металлопокрытий работает в 2 смены. Таким образом, номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах найдем следующим образом:
Тном = (365- t0 – tп) · (t см*Ксм) ,
где 365 – количество дней в году;
t0 – число выходных дней в году (104);
tп – число праздничных дней в году (15);
t – продолжительность работы оборудования в сутки (8 часов);
Ксм – количество смен.
Тном = (365 – 104 – 15) · (8 *2)= 3936 ч
С учетом потерь времени при работе оборудования действительный фонд времени (Тд) составит:
Тд = Тном – Тном · Кп ,
где Кп – коэффициент простоя оборудования, который в зависимости от сложности оборудования и режима работы цеха может приниматься: при 1-сменной работе 2% для ванн, для автоматов – 6%; при 2-сменной работе 3% - для ванн, 8% - для автоматов; при 3-сменной работе 4% - для ванн, 10% - для автоматов. Так как в моем проекте принимается 1-сменный рабочий день, то Кп принимается равным 0,02.
Тд = 3936 – 3936 · 0,08 = 3631,12 ч
6 Обоснование выбора технологического процесса
6.1 Выбор предварительной механической обработки деталей (до поступления на гальванический участок)
Качество поверхности деталей, поступающих на покрытие, должно соответствовать требованиям П.1 ГОСТ 9.301-78.
Детали, подлежащие покрытию, не должны иметь на рабочей поверхности рисок, забоин, следов коррозии.
Главной целью механической подготовки является уменьшение шероховатости поверхности. Чем меньше шероховатость поверхности, тем выше износостойкость деталей и меньше пористость гальванических осадков, тем лучше гальванопокрытие защищает основу (металл деталей) от коррозии. Требуемую шероховатость принимают с учетом назначения и вида гальванического покрытия.
Для обеспечения согласованных с заказчиком сертификационных требований к качеству гальванически обработанных изделий необходимо обеспечить соответствующую чистоту поверхности обработанных изделий перед покрытием. Для этого поступающие на гальванический участок детали могут иметь на своей поверхности загрязнения растительными и минеральными маслами, пылью, а также механические дефекты (царапины, забоины) и другие неровности поверхности, должны быть очищены и механически обработаны. Для осуществления этих операций предусматриваются механические подготовительные операции, включающие шлифование и полирование.
Транспортировку деталей производить в специальной таре, исключающей появление рисок и забоин при переноске.
Детали, поступающие на покрытие со значительными жировыми и окисными загрязнениями, проходят предварительную обработку (обезжиривание и очистку)
6.2 Характер и степень загрязнения поверхности деталей. Шероховатость деталей
Поверхность деталей должна быть чистой, без травильного шлама, окалины, ржавчины и других загрязнений. Неоднородность проката, закатанная окалина, раковины, трещины, поры, расслоения, выявившиеся после травления, полирования и шлифования, являются основанием для забракования детали, если после контрольной зачистки размеры детали выходят за предельные из-за указанных дефектов.
В технической документации на изделие оговаривается необходимость доведения указанных участков до шероховатости поверхности всей детали и необходимость дополнительной защиты этих участков после нанесения покрытий для обеспечения заданной коррозионной стойкости.
Шероховатость поверхности детали, на которую наносят защитное покрытие, должна быть не ниже Rz = 40 мкм.
На шероховатость влияют назначение и толщина гальванических покрытий. Шероховатость поверхности деталей после нанесения покрытий меняется, как правило, незначительно.