86 Анализ последствий и причин отказов

Анализ последствий и причин отказов (Failure Mode & Effect Analysis — далее FMEA-анализ) представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на по­требителя. FMEA-анализ проводится для разрабатываемых продук­тов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенци­альных дефектов. FMEA-анализ не предусматривает изучение экономических показателей, в том числе затрат, связанных с низким, качеством; его задача — выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск для потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректирующие воздействия до того, как эти дефекты проявятся.

Объектами FMEA-анализа процессов могут быть:

– конструкция изделия (FMEA-анализ конструкции);

– процесс производства продукции (FMEA-анализ) процесса производства);

– бизнес-процессы (документооборот, финансовые процес­сы и т, д.)

– процесс эксплуатации изделия (FMEA-анализ процесса эк­сплуатации).

Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству процесса производства и сборки пу­тем внесения изменений в план процесса для технологических про­цессов с повышенным риском. Целью про­ведения FMEA — анализ конструкции -служит формирование требований к конст­рукции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворен­ность потребителя,

Этапы проведения FMEA анализа

1. Построение моделей объекта анализа.

Различают компонентную, структурную, функциональную и потоковую модели

2. Исследование моделей. В ходе исследования моделей опре­деляются:

а) потенциальные дефекты для каждого из элементов компо­нентной модели объекта; б) потенциальные причины дефектов. в) потенциальные последствия дефектов для потребителя. г) возможности контроля появления дефектов

3. Экспертный анализ моделей. параметры: а) параметр тяжести последствий для потребителя б) параметр частоты возникновения дефекта в) параметр вероятности необнаружения дефекта г) параметр риска потребителя

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу; По вы­явленным «узким местам» разрабатываются корректирующие ме­роприятия.

Рекомендуется рассматривать направления корректирующих в следующей последовательности:

1. Исключить причину возникновения дефекта.

2. Воспрепятствовать возникновению дефекта.

3. Снизить влияние дефекта.

4. Облегчить и повысить достоверность выявления дефекта.

После проведения мероприятий пересчитывается потенциаль­ный риск. Если не удалось его снизить до приемлемых пределов разрабатываются дополнительные корректирующие воздействия и повторяются пре­дыдущие шаги.

87. Статистические методы управления качеством.

Статистические методы управления качеством, начало приме­нения которым положил Шухарт, значительно способ­ствуют улучшению качества выпускаемой продукции. Статистичес­кие методы принято делить на 3 категории по степени сложности их реализации:

1. Элементарные статистические методы включают 7 простых методов:

♦ контрольный лист;

♦ причинно-следственная диаграмма;

♦ гистограмма;

♦ диаграмма разброса;

♦ анализ Парето;

♦ график разброса;

♦ стратификация;

♦ контрольная карта.

2. Промежуточные статистические методы включают:

♦ теорию выборочных исследований;

♦ статистический выборочный контроль;

♦ различные методы проведения статистических оценок и оп­ределения критериев;

метод применения сенсорных проверок; метод планирования экспериментов.

3. Методы, рассчитанные на инженеров и специалистов в об­ласти управления качеством, включают:

♦ передовые методы расчета экспериментов;

♦ многофакторный анализ;

♦ различные методы исследования операций.

Контрольные листки — это инструменты первичной регистра­ции данных.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишнкавы) описывает такие компоненты качества, как «человек», «маши­на», «материал», «метод», «контроль», «среда».

Анализ Парето получил свое название по имени итальянского экономиста Вилфредо Парето, который показал, что большая часть капитала (80%) находится в руках незначительного количества лю­дей (20%).

Стратификация —это процесс сортировки данных согласно неко­торым критериям или переменным; результаты стратификации часто изображают в виде диаграмм и графиков.

Контрольные карты — специальный вид диаграммы, впервые предложенный У. Шухартом. Они отображают харак­тер изменения показателя качества во времени. Контрольные кар­ты — самый важный метод статистического контроля качества.

88 ABC-метод управления качеством

ABC-метод хорошо изучен применительно к задачам анализа запасов товарно-материальных ценностей (далее ТМЦ), однако по­лезен и при анализе мероприятий по повышению уровня качества продукции. В соответствии с АВС-методом запасы ТМЦ делятся на категории по степени важности отдельных видов в зависимости от их удельной стоимости:

• категория А включает ограниченное количество наиболее ценных для производства СМР, обеспечивающего его не­прерывность, видов ресурсов, которые требуют постоянно­го и скрупулезного учета и контроля (возможно даже ежед­невного). Для этих ресурсов обязателен расчет оптималь­ного размера заказа и поставок;

• категория В составлена из тех видов ТМЦ, которые в мень­шей степени важны для предприятия и которые оценива­ются и проверяются при ежемесячной инвентаризации;

• категория С включает в себя широкий ассортимент остав­шихся малоценных или быстро заменяемых (закупаемых) ТМЦ, закупаемых обычно в большом количестве.

В качестве систем управления запасами используют(по степе­ни увеличения сложности):

♦ систему удовлетворения годового спроса;

♦ «две корзины»;

♦ систему цикличного заказа;

♦ систему с фиксированным уровнем заказа;

♦ адаптационную систему.

На практике компании обычно пользуются некоторым ком­бинированным методом, представляющим собой определенную комбинацию указанных систем,

В соответствии с ABC-методом все предметы хранения ран­жируются в стоимостном выражении, после чего строится кумуля­тивная кривая плотности распределения. При этом оказывается, что в большинстве случаев 80% стоимости использованного запаса при­ходится только на 20% предметов хранения, для управления кото­рыми можно применить адаптационную систему — возможно, с постоянным контролем. Следующие 30% предметов могут состав­лять 15% общей стоимости; для управления ими подойдет система цикличного заказа. Для оставшихся 50% предметов достаточно бу­дет системы удовлетворения годового спроса или метода «двух кор­зин». Эти три группы методов часто обозначают как А, В и С, отсю­да и название метода.