43Контроль сварных соединений, Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии

Неразрушающий контроль сварных соединений проводят ультразвуковым или радиографическим методом в соответствии с требованиями действующих технических, нормативных и правовых актов с целью выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.) в сварных соединениях сосудов.

При обнаружении недопустимых дефектов в процессе неполного контроля сварных соединений объем контроля должен быть увеличен не менее чем вдвое; в первую очередь следует расширить зоны контроля сварных швов в местах обнаружения дефектов.

При разработке индивидуальных программ технического диагностирования приводят зоны и объемы контроля сварных соединений сосудов. При назначении объема выборочного (неполного) контроля сварных соединении имеют в виду, что участки пересечения продольных и поперечных (кольцевых) сварных швов должны быть включены в зоны контроля.

Контроль внутренней и наружной поверхностей элементов сосуда методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии осуществляют с целью выявления поверхностных и подповерхностных дефектов, определения их размеров (границ) и ориентации.

Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии проводят на контрольных участках поверхности элементов, указанных в типовых или индивидуальных программах диагностирования, кроме того, на участках поверхности, где по результатам визуального осмотра или анализа эксплуатационно-технической документации подозревается наличие трещин, а также в местах выборок трещин, коррозионных язв и других дефектов, в местах ремонтных заварок.

44Неразрушающий контроль толщины стенки, Определение химического состава, механических свойств и структуры металла методами неразрушающего контроля или лабораторными исследованиями

Контроль толщины стенки проводят с целью определения количественных характеристик утонения элементов сосуда в процессе его эксплуатации. По результатам контроля определяют скорость коррозионного или коррозионно-эрозионного износа стенок и устанавливают расчетом на прочность допустимый срок эксплуатации изношенных элементов или уровень снижения рабочих параметров, а также сроки проведения восстановительного ремонта. Контроль толщины стенки проводят в местах элементов сосуда, указанных в типовых или индивидуальных программах диагностирования, а также в зонах интенсивного коррозионно-эрозионного износа металла, в местах выборок дефектов и на поверхности вмятин или выпучин. Измерение толщины стенки обечаек сосудов рекомендуется проводить по окружности элемента не менее чем в трех точках каждого из контрольных сечений, отстоящих друг от друга на расстоянии не более 1 м. Обязательному контролю подлежат днища сосудов, а также зоны обечаек вдоль нижней образующей при горизонтальной компоновке сосуда. При обнаружении расслоения листа число точек измерения в этом месте должно быть увеличено до количества, достаточного для установления границ (контура) зоны расслоения. Контроль толщины стенки вварных патрубков или штуцеров диаметром 100 мм и более следует проводить в четырех точках, расположенных равномерно по окружности элемента. Контроль толщины стенки гнутых отводов трубной системы теплообменных аппаратов следует выполнять в растянутой и нейтральных зонах гибов.

Исследования химического состава, механических свойств и структуры металла выполняют для установления их соответствия требованиям действующих технических, нормативных и правовых актов и выявления изменений, возникших в результате нарушения нормальных условий работы или в связи с длительной эксплуатацией. Исследования химического состава, механических свойств и структуры основного металла, сварных соединений на вырезках образцов из основных элементов сосуда проводят в следующих случаях:

1при неудовлетворительных результатах измерения твердости металла переносным прибором; 2при обнаружении изменений структуры металла по данным металлографического анализа на сколах или репликах, выходящих за пределы требований технических, нормативных и правовых актов на металл в исходном состоянии; 3при необходимости установления причин возникновения дефектов металла, влияющих на работоспособность сосуда; 4при нарушении режимов эксплуатации, в результате которого возможны изменения в структуре и свойствах металла, деформации и разрушения элементов сосуда или появление других недопустимых дефектов; 5при отсутствии в технической документации сведений о марке стали элементов сосуда или использовании при ремонте сосуда материалов или полуфабрикатов, на которые отсутствуют сертификатные данные. Вырезка проб металла (с последующим испытанием образцов) для отдельных из перечисленных случаев может не производиться по заключению специализированной научно-исследовательской организации, основанному на расчетах на прочность с учетом фактических размеров элементов и состояния металла сосуда.