3.2. Обоснование эффективности внедрения технологии по совершенствованию управления качеством

Экономическая эффективность внедрения предлагаемой технологии определяется на основании сравнительной эффективности использования – базовой технологий и предлагаемой в условиях ОАО ПКО «Теплообменник». Предполагается, что на момент внедрения существующее (базовое) оборудование полностью амортизировано и подлежит замене на аналогичное или предлагаемое по проекту, то есть затраты предприятия на восстановление изношенного оборудования неизбежны. В качестве альтернативы простому воспроизводству изношенных основных средств в данной работе рассматривается новый прибор, стоимость которого существенно превышает стоимость старого.

Для вывода об экономической целесообразности внедрения предлагаемой технологии (при удовлетворении техническим и технологическим требованиям) достаточно, чтобы срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, направленных на внедрение в эксплуатацию оборудования предлагаемой технологии по сравнению с оборудованием базовой технологией за счет ожидаемой экономии эксплуатационных расходов не превышал бы приемлемой для ОАО ПКО «Теплообменник» величины.

На данный момент на предприятии для ультразвукового контроля алюминиевого литья используется дефектоскоп УДС-1-22. Он менее универсальный, чем предлагаемый УД2-102 «Пеленг», к тому же требует больше времени на диагностирование поковок, обеспечивая меньшую точность и повышая вероятность совершения ошибки контролёром.

Расчет экономической эффективности внедрения дефектоскопа УД2-102 «Пеленг» выполнен на годовую программу N_г = 14032 поковок из алюминиевого литья.

Базовая технология диагностики одной поковки с использованием дефектоскопа УДС-1-22 затрачивает 12,4 мин. рабочего времени дефектоскописта, предлагаемая технология с использованием дефектоскопа УД2-102 «Пеленг» – не более 8 мин.

Определение величины годовой экономии затрат на оплату труда производится по формуле (1).

∆З_зп = З^Б_зп – З^П_зп = , (1)

где ∆З_зп – годовая экономия затрат на оплату труда;

З^Б_зп – базовые затраты на оплату труда;

З^П_зп – затраты на оплату труда, предлагаемые проектом;

14032 поковок – годовая программа алюминиевого производства;

12,4 мин. – время на диагностику УДС-1-22;

8 мин. – время на диагностику УД2-102 «Пеленг»;

73,46 руб., – часовая оплата труда инженера-дефектоскописта с учетом районного (1,3) и северного (1,3) коэффициентов;

60 – число мин. в одном часе.

∆З_зп = 213030,08 – 137438,76 = 75591,32 руб.

Определение величины годовой экономии социальных отчислений производится по формуле (2).

∆З_соц = З^Б_соц – З^П_соц = (ЕСН + Н_травм)^Б – (ЕСН + Н_травм)^П = (0,267 + 0,005) ×

× (213030,08 – 137438,76), (2)

где ∆ З_соц. – годовая экономия социальных отчислений;

З^Б_соц – базовые затраты на социальные отчисления;

З^П_соц – затраты на социальные отчисления, предлагаемые проектом;

0,267 – ставка ЕСН (26,7%);

0,005 – ставка страхового взноса от несчастных случаев на производстве и производственного травматизма (0,5 %);

213030,08 (137438,76) руб., величина годовой оплаты труда инженера-дефектоскописта при использовании базовой (предлагаемой) технологии диагностики алюминиевого литья.

∆З_соц = 57944,2 – 37383,36 = 20560,84 руб.

Экономия затрат потребляемых топливно-энергетических ресурсов не возникает в силу того, что затраты на электроэнергию у обоих приборов невелики и находятся примерно на одном уровне (2 КВт). Поэтому ими можно пренебречь.

Определение величины годового перерасхода на осуществление технического обслуживания оборудования производится по формуле (3).

∆З_то = З^П_то – З^Б_то = 0,02 × (189960 – 51998), (3)

где ∆З_то – годовой перерасход на техническое обслуживание;

З^П_то – затраты на техническое обслуживание, предлагаемые проектом;

З^Б_то – базовые затраты на техническое обслуживание;

0,02 – среднегодовой процент от первоначальной (восстановительной) балансовой стоимости базового оборудования и инвентаря (2%);

189960 руб. – первоначальная балансовая стоимость оборудования, предлагаемого к внедрению.

51998 руб. – первоначальная балансовая стоимость оборудования, аналогичного применяемому;

∆З_то = 3799,2 – 1039,96 = 2759,24 руб.

Определение разницы годовых амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (линейный метод) производится по формуле (4).

∆АО = АО^П – АО^Б = (189960 – 51998) × 1/15, (4)

где ∆АО – разница в сумме годовых амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (при линейном методе);

189960 руб. – первоначальная балансовая стоимость внедряемого оборудования (стоимость внедряемого оборудования с учётом расходов на его запуск в эксплуатацию за вычетом НДС 18 %);

51998 руб. – первоначальная балансовая стоимость базового оборудования (стоимость базового оборудования с учётом расходов на его запуск в эксплуатацию за вычетом НДС 18 %);

1/15 – норма годовых амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования (доля от первоначальной балансовой стоимости оборудования), исходя из срока полезного использования оборудования;

15 лет – срок полезного использования оборудования (одинаковый).

∆АО = 12664 – 3466,53 = 9197,47 руб.

Определение разности величин налога на имущество, уплачиваемого предприятием в первый год в составе прочих расходов при использовании рассматриваемых видов оборудования производится по формуле (5).

∆Н_им = Н^П_им – Н^Б_им = 0,022 × [189960 + (189960 – 12664)]/2 –

– 0,022 × [51998 + (51998 – 3466,53)]/2, (5)

где ∆Н_им – разница в сумме отчислений по налогу на имущество в составе прочих расходов в первый год работы оборудования.

Н^П_им – сумма налога на имущество, уплачиваемого в первый год эксплуатации, со стоимости предлагаемого оборудования;

Н^Б_им – сумма налога на имущество, уплачиваемого в первый год эксплуатации, со стоимости базового оборудования;

0,022 – ставка налога на имущество (2,2 %);

[189960 + (189960 – 12664)]/2 – среднегодовая балансовая стоимость имущества предприятия (внедряемого оборудования) в первый год эксплуатации за вычетом начисленного износа;

[51998 + (51998 – 3466,53)]/2 – среднегодовая балансовая стоимость имущества предприятия (базового оборудования) в первый год эксплуатации за вычетом начисленного износа.

∆Н_им = 4039,82 – 1105,82 = 2934 руб.

Определение суммарной годовой экономии эксплуатационных расходов предприятия в первый год эксплуатации при внедрении предлагаемого прибора по сравнению с использованием базового производится по формуле (6).

∆Э = ∆З_зп + ∆З_соц – ∆З_то – ∆АО – ∆Н_им, (6)

где ∆Э – суммарная экономия расходов за первый год эксплуатации.

∆Э = 75591,32 + 20560,84 – 2759,24 – 9197,47 – 2934 = 81261,45 руб.

Определение величины срока окупаемости капитальных вложений производится по формуле (7).

Т_ок = , (7)

где ∆К – разница требуемых капитальных вложений.

Т_ок = 1,6978 года.

Предлагаемые инвестиции окупятся в середине девятого месяца на втором году эксплуатации, что удовлетворяет требованиям нормативного срока.

Определение величины годового эффекта при внедрении предлагаемой технологии по сравнению с использованием базовой технологии производится по формуле (8).

Г_Э = ∆Э – Е_н × К = 81261,45 – 0,12 × 189960, (8)

где Г_Э – величина годового эффекта;

Е_н – нормативный коэффициент экономической эффективности;

К – требуемые проектные капиталовложения.

Г_Э = 58466,25 руб.

Определение экономической эффективности данного мероприятия производится по формуле (9).

, (9)

Э_f = = 42,38%.

Таким образом, экономическая эффективность предлагаемого мероприятия по замене дефектоскопного оборудования УДС-1-22 на УД2-102 «Пеленг» составила 42,38%.