11.5. Восстановление посадочных отверстий свертными втулками

Восстанавливают свертными втулками посадочные отверстия под подшипники качения. Технологический процесс включает в себя следующие операции:

изготовление заготовки свертной втулки. Заготовки свертных втулок получают резкой стальной ленты на полосы шириной Я и длиной L = l + 3... 5 мм. Толщина ленты зависит от износа детали (табл. 11.1). Длина и ширина заготовки свертной втулки равны

l=π(d_max – λ+δ), (11.12)

H=B(1+ψ/100), (11.13)

где l— длина заготовки свертной втулки, мм; d_max — максимальный диаметр расточенного отверстия, мм; λ — номинальная толщина денты (табл. 11.1), мм; δ— допуск на толщину ленты, мм; H— ширина заготовки свертной втулки, мм; В — ширина восстанавли­ваемой поверхности, мм; ψ — величина относительной осевой деформации (числовые значения приведены в табл. 11.1);

свертывание втулки из заготовки путем ее сгиба на специаль­ных приспособлениях. После свертывания втулки с одного из ее торцов снимают фаску;

подготовка ремонтируемого отверстия под свертную втулку: растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности Винтообразной канавки треугольного профиля;

установка втулки в ремонтируемое отверстие с помощью специ­альной оправки, которая крепится в пиноли задней бабки токарного станка (рис. 11.8);

Таблица 11.1

Параметры стальной ленты в зависимости от износа восстанавливаемого отверстия

Увеличение диаметра ремонтируемого отверстия, мм	Номинальная толщина ленты, мм	Относительная осевая деформация ленты при свертывании, %
До 0,5	0,8	15,2
0,5... 0,7	1,0	13,2
0,7... 1,0	1,2	12,5
1,0...1,2	1,4	11,5
1,2... 1,4	1,6	10,2

Рис. 11.9. Схема раскатки сверт­ной втулки: 1 — деталь; 2 — ролики; 3 — под­шипник упорный; 4— пружина; 5 — регулировочные гайки; 6— шарнир­ный хвостовик; 7 — свертная втул­ка; 8 — канавка; 9 — кулачок патро­на токарного станка

Рис. 11.8. Схема установки свертной втулки в отверстие детали на токарном станке:

1 — деталь; 2 — свертная втулка; 3 — оправка; 4 — штифты; 5 — пиноль задней бабки; 6 — пат­рон станка

раскатка втулки специальным раскатником (рис. 11.9) на режи­мах: окружная скорость 50...70 м/мин, подача 0,3...0,4 мм/об;

обработка фаски в соответствии с чертежом на новую деталь.

Глава 12. Восстановление деталей способом пластического деформирования

12.1. Сущность процесса

Способ пластического деформирования основан на способности деталей изменять форму и размеры без разрушения путем перераспре­деления металла под давлением, т. е. основан на использовании пла­стических свойств металла деталей. Особенность способа — это пе­ремещение металла с нерабочих поверхностей детали на изношен­ные рабочие поверхности при постоянстве ее объема. Пластическому деформированию могут подвергаться детали в холодном или в на­гретом состоянии в специальных приспособлениях на прессах.

Стальные детали твердостью до ИКС 30 (низкоуглеродистые ста­ли), а также детали из цветных металлов и сплавов обычно деформи­руют в холодном состоянии без предварительной термообработки. При холодном деформировании наблюдается упрочнение металла детали, т. е. происходит наклеп, который повышает предел прочнос­ти и твердости металла при одновременном понижении ее пластических свойств. Этот процесс требует приложения больших усилий. Поэтому при восстановлении деталей очень часто их нагревают.

В нагретом состоянии восстанавливают детали из средне- и вы­сокоуглеродистых сталей. При восстановлении деталей необходи­мо учитывать верхний предел нагрева и температуру конца плас­тического деформирования металла. Относительно низкая темпе­ратура конца деформирования металла может привести к наклепу и появлению трещин в металле. В табл. 12.1 приведены интервалы горячей обработки металлов давлением. В зависимости от конст­рукции детали, характера и места износа нагрев может быть об­щим или местным.

Таблица 12.1