2. Проектирование собственной технологии

1.2.1. Выбор заготовки

В усовершенствованном технологическом процессе заменим материал заготовки. Вместо стали 25Л будем использовать серый чугун СЧ30. Причиной этому послужило несколько критериев, во-первых, чугун имеет более низкую температуру плавления (1200ºС), чем сталь (1500ºС), во-вторых, чугун имеет более высокую жидкотекучесть, в-третьих, обладает наименьшей склонностью к образованию усадочных трещин, и в-четвертых, объемная усадка чугуна гораздо меньше, чем у стали.

Чугун, у которого большая часть углерода находится в свободном состоянии в виде графита, называется серым чугуном. Серый чугун мягкий, хорошо обрабатывается режущим инструментом. В изломе имеет серый цвет. Серый чугун обладает малой пластичностью, его нельзя ковать, так как содержащийся в нем графит способствует раскалыванию металла. Важная конструкционная особенность серого чугуна — более высокое, чем у стали, отношение предела текучести к пределу прочности на растяжение. Наличие графита улучшает условия смазки при трении, что повышает антифрикционные свойства чугуна. Серый чугун значительно лучше работает на сжатие, чем на растяжение, хорошо обрабатывается и сопротивляется износу, однако из-за низких прочности и пластических свойств в основном используются для неответственных деталей. Получается серый чугун путем медленного охлаждения после плавления или нагревания. Температура плавления серого чугуна 1100—1250° С.

Обычно серый чугун содержит 2,8—3,6% углерода, 1,6—3,0% кремния, 0,5—1% марганца, 0,2—0,8% фосфора и 0,05—0,12% серы. Сера уменьшает жидкотекучесть и прочность чугуна, увеличивает его литейную усадку и затрудняет его сварку. Фосфор делает чугун более жидкоплавким и улучшает его свариваемость, но повышает твердость и хрупкость.

Серый чугун наиболее широко применяется в машиностроении для отливок различных деталей машин. Он достаточно хорошо сваривается, особенно с применением предварительного подогрева.

Рассчитаем коэффициент выхода годного, коэффициент весовой точности и коэффициент использования материала.

Чертежи все выполнены в программе КОМПАС-ЗD V10, объем и масса заготовки найдены через панель управления данной программы (Сервис→МЦХ).

Масса детали равна =12,7 кг. (по чертежу)

Изготовление корпуса методом литья.

Согласно ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов», припуски на заготовки, литье под низким давлением и в кокиль с песчаными стержнями, определяются по таблицам этого ГОСТа.

Определяем коэффициент использования материала при изготовлении корпуса литьем:

1. Масса заготовки:

М_п = 20,3 кг.

2. Общие технологические потери: 15%.

3. Расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь:

4. Коэффициент выхода годного:

5. Коэффициент весовой точности:

6. Коэффициент использования материала:

Полученные коэффициенты удовлетворяют данному методу.

2. Разработка маршрутно-технологического процесса Маршрутно-технологический процесс

Таблица 1.2.1.

Базовый маршрут		Собственный маршрут
№ операции	Название операции		№ операции	Название операции
5	Контрольная		5	Контрольная
10	Токарная		10	Токарная
10к	Контрольная		10к	Контрольная
15	Разметочная		15	Расточная
20	Расточная		15к	Контрольная
20к	Контрольная		20	Слесарная
25	Сверлильная		25	Маркировочная
25к	Контрольная
30	Сверлильная (программная)
40	Контрольная
50	Слесарная
60	Маркировочная