1.2.7 Слив эмали

Эмаль при сливе непрерывно перемешивается в смесителе. В процессе слива не менее 1-2 раз производят контроль эмали по показателям «цвет», «внешний вид», «степень перетира» и «условная вязкость» эмали.

Тару перед заполнением эмалью проверяют на чистоту и исправность осмотром, объемное заполнение тары 0,96.

Слив продукции осуществляется в соответствии с нормой залива с учетом массы тары, массы продукции по ГОСТ 9980.5-86 и предельных отклонений и допустимой погрешности применяемых весов.

Взвешивание продукции производят на шкальных весах типа 4014-500Ш (поз.13), весы подсоединены к заземляющему контуру.

Для фасовки продукции используются металлические банки вместимостью 1л или 2,4 л. Фасовка продукции ТНП осуществляется на полуавтомате дозировочно-наполнительном ПРК.08 (поз. 14). Продукция, залитая в металлические банки, упаковывается в гофрокороба.

Готовая продукция в таре устанавливается на деревянные поддоны крышками и пробками вверх, проверяется из тары лаборантом на соответствие нормам НД.

При соответствии продукции нормативно-технической документации и при наличии сертификата качества продукция сдается на склад готовой продукции.

Транспортирование готовой продукции на склад осуществляется с помощью погрузчика во взрывобезопасном исполнении, на складе готовая продукция устанавливается в определенное место в соответствии с утвержденной схемой размещения продукции и хранится в соответствии с требованиями ГОСТ 9980.5-86.

Упакованная и оформленная продукция после кратковременного хранения отправляется потребителю.

Транспортирование готовой продукции потребителю осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.020-80 в крытых транспортных средствах, соблюдая правила перевозки и крепления грузов и требования ГОСТ 12.3.009-76.

2 Описание технологической схемы производства

2.1 Описание технологической схемы производства эмали

Производство эмалей, красок и грунтов предусматривает установку технологического оборудования (дисольверы, измельчители бисерные, фасовочное оборудование и др.).

Процесс изготовления эмалей, красок и грунтов состоит из следующих стадий:

Прием и подготовка сырья;

Приготовление замеса пигментных паст в дисольверах

Диспергирование пигментных паст на измельчителях бисерных;

Составление эмалей и грунтов, постановка «на тип»в аппаратах с мешалками;

Фасовка готовой продукции.

Сырье в таре поставщика, проверенное в лаборатории на соответствие требованиям ГОСТ и ТУ, подается на участок замеса и диспергирования погрузчиками со складов сыпучего сырья и тары.

Прием лака и растворителя из автоцистерн на хранение, а также отпуск жидкого сырья в производство ведется через весовые мерники участка приема и отпуска жидкого сырья.

По эстакаде материалопроводов лак насосами подается в прицеховые весовые мерники (наружная установка у производственного корпуса №1), откуда дозируется в технологическое оборудование (дисольверы).

Растворитель непосредственно подается в производственный корпус №1 по эстакаде материалопроводов в емкость, вместимостью 2м3 поз.25, установленную на электронные весы поз.26

На участок замеса и диспергирования, на участок составления и фасовки производственного корпуса №1, а также в производственный корпус №2 растворитель подается мембранными пневматическими насосами поз.27.1-3 соответственно.

Малотоннажные виды жидкого сырья (растворители, сиккативы) из тары, установленной на весы поз.11.4, электронасосным погружным агрегатом поз.12 подаются в требуемом количестве в производство.

Сыпучее сырье (пигменты, наполнители)подается погрузчиком на поддонах в производственный корпус №1 непосредственно к местам загрузки дисольверов на отм. 3.000 и 3.100.

Дозировка осуществляется по маркировке на таре или на весах поз.11.5.

Дозировка и загрузка цветных колерных паст производится непосредственно из тары.

Для обеспечения высокой степени чистоты и качества выпускаемой продукции проектом предусматривается закрепление технологических ниток за отдельными видами ЛКМ(см. таблицу 3).

Принимая во внимание основное назначение производства, как опытно-промышленное, в проекте предусмотрен резерв основного технологического обо-

рудования, необходимый для отработки передовых технологий и освоения новых производств ЛКМ.

Предварительное смешение компонентов и приготовление суспензии производится в дисольверах производственного корпуса №1.

Из мерников, расположенных на наружной установке у производственного корпуса №1, насосом поз.24 загружается требуемое количество лака, и при включенной мешалке производится загрузка сыпучего сырья. Приготовление замеса пигментных паст до получения однородной массы требуемой вязкости длится ~2 часа.

Далее суспензия насосами перекачивается в напорные емкости производственных корпусов №1 и №2.

Передача пигментной суспензии из производственного корпуса №1 в корпус №2 производится по эстакаде материалопроводов.

Диспергирование пигментной суспензии производится в измельчителях бисерных. Контейнер измельчителей охлаждается водой. На стадии диспергирования наиболее важным показателем является степень перетира, которая регулируется скоростью подачи замеса. Пигментная паста с требуемой степенью перетира выходит из контейнера бисерного измельчителя и сливается в приемные баки.

Из приемных баков пигментная суспензия насосами подается в аппараты с мешалками для постановки «на тип».

Составление и постановка «на тип» по цвету, вязкости, содержанию нелетучих веществ, времени высыхания и др. производится добавлением расчетного количества пигментных колеровочных паст, лака, растворителя, сиккатива и др. по результатам лабораторных анализов. Дозировка осуществляется непосредственно из тары.

Готовая продукция самотеком подается на фасовку в крупную тару (бочки, барабаны), установленную на шкальные весы поз.11.1-3 в производственном корпусе № 1. Мелкая фасовка предусматривается в производственном корпусе №2. Для фасовки ЛКМ в банки используются автоматы дозировочно-наполнительные ПРК 08 поз.8.1-6.

Упакованная и оформленная продукция после непродолжительного хранения отправляется потребителю.

Все виды технологического оборудования, применяемого в проекте, должны быть сертифицированы и иметь разрешение на применение, выданное Ростехнадзором России.

Все электродвигатели технологического оборудования имеют взрывозащищенное исполнение 2Exd IIA-T3.