- •1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
- •2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
- •3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма ал, деление цикла на такты.
- •4. Диагностирование станков с чпу. Структура системы диагностирования, подсистемы и их назначение. Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.
- •5. Состав измерительно-вычислительного комплекса (ивк) для безразборного контроля технического состояния машин и механизмов. Структурная схема аппаратных средств.
- •6. Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Структурная схема получения сигнала.
- •7. К какому процессу по скорости протекания и к чему приводят тепловые деформации станка (примеры). Основные источники тепловыделения в станках.
- •8. Какому закону, в основном, подчиняются тепловые деформации и как они проявляются во времени. Способы снижения влияния тепловых деформаций на точность обработки.
- •10. Контроль нагрева шпиндельного узла с использованием измерительного комплекта «Сигнал-1». Схема установки датчиков температуры.
- •11. Объекты испытаний – основное и дополнительное оборудование.
- •9. Шпиндельные узлы, как источники повышенного тепловыделения. От чего зависит интенсивность тепловыделения.
- •12. Шумовые характеристики: звуковое давление излучения, уровень звукового давления (усредненный, пиковый, единичный).
- •13. Измерительное оборудование, калибровка, неблагоприятные условия окружающей среды. Методика измерения шумовых характеристик.
- •15. Упругие погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Жесткость станка – определение, суммарное значение жесткости станка (формула), график на примере координатно-расточного станка.
- •16. Температурные погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Температурные смещения в станках при различных режимах работы (график).
- •17. Динамические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Виброустойчивость – определение и методы ее исследования.
- •18. Погрешности инструмента – с чем связаны и к чему приводят. Характер размерного износа на примере круглошлифовального станка (график).
- •19. Пути повышения точности станков.
- •20. Преобразователи – назначение, основные характеристики, принцип работы.
- •21. Проволочные тензопреобразователи – конструкция, принцип работы, характеристики и применение.
- •22. Полупроводниковые и индуктивные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
- •23. Пьезоэлектрические, термоэлектрические и индукционные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
- •1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
- •2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
- •3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма ал, деление цикла на такты.
1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма ал, деление цикла на такты.
4. Диагностирование станков с ЧПУ. Структура системы диагностирования, подсистемы и их назначение. Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.
5. Состав измерительно-вычислительного комплекса (ИВК) для безразборного контроля технического состояния машин и механизмов. Структурная схема аппаратных средств.
6. Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Структурная схема получения сигнала.
7. К какому процессу по скорости протекания и к чему приводят тепловые деформации станка (примеры). Основные источники тепловыделения в станках.
8. Какому закону, в основном, подчиняются тепловые деформации и как они проявляются во времени. Способы снижения влияния тепловых деформаций на точность обработки.
9. Шпиндельные узлы, как источники повышенного тепловыделения. От чего зависит интенсивность тепловыделения.
10. Контроль нагрева шпиндельного узла с использованием измерительного комплекта «Сигнал-1». Схема установки датчиков температуры.
11. Объекты испытаний – основное и дополнительное оборудование.
12. Шумовые характеристики: звуковое давление излучения, уровень звукового давления (усредненный, пиковый, единичный).
13. Измерительное оборудование, калибровка, неблагоприятные условия окружающей среды. Методика измерения шумовых характеристик.
14. Геометрические погрешности – что характеризуют и от чего зависят. Схема образования геометрической погрешности на примере координатно-расточного станка. Кинематические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют.
15. Упругие погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Жесткость станка – определение, суммарное значение жесткости станка (формула), график на примере координатно-расточного станка.
16. Температурные погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Температурные смещения в станках при различных режимах работы (график).
17. Динамические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Виброустойчивость – определение и методы ее исследования.
18. Погрешности инструмента – с чем связаны и к чему приводят. Характер размерного износа на примере круглошлифовального станка (график).
19. Пути повышения точности станков.
20. Преобразователи – назначение, основные характеристики, принцип работы.
21. Проволочные тензопреобразователи – конструкция, принцип работы, характеристики и применение.
22. Полупроводниковые и индуктивные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
23. Пьезоэлектрические, термоэлектрические и индукционные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
СХЕМЫ
1. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории продольного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
2. Схема проверки прямолинейности и параллельности траектории поперечного перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
3. Схема проверки прямолинейности и перпендикулярности траектории вертикального перемещения стола относительно его рабочей поверхности.
4. Схема проверки осевого биения фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.
5. Радиальное биение конического отверстия фрезерного шпинделя: горизонтального, вертикального.