- •1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
- •2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
- •3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма ал, деление цикла на такты.
- •4. Диагностирование станков с чпу. Структура системы диагностирования, подсистемы и их назначение. Структурная схема подсистемы оперативного циклового диагностирования.
- •5. Состав измерительно-вычислительного комплекса (ивк) для безразборного контроля технического состояния машин и механизмов. Структурная схема аппаратных средств.
- •6. Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Структурная схема получения сигнала.
- •7. К какому процессу по скорости протекания и к чему приводят тепловые деформации станка (примеры). Основные источники тепловыделения в станках.
- •8. Какому закону, в основном, подчиняются тепловые деформации и как они проявляются во времени. Способы снижения влияния тепловых деформаций на точность обработки.
- •10. Контроль нагрева шпиндельного узла с использованием измерительного комплекта «Сигнал-1». Схема установки датчиков температуры.
- •11. Объекты испытаний – основное и дополнительное оборудование.
- •9. Шпиндельные узлы, как источники повышенного тепловыделения. От чего зависит интенсивность тепловыделения.
- •12. Шумовые характеристики: звуковое давление излучения, уровень звукового давления (усредненный, пиковый, единичный).
- •13. Измерительное оборудование, калибровка, неблагоприятные условия окружающей среды. Методика измерения шумовых характеристик.
- •15. Упругие погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Жесткость станка – определение, суммарное значение жесткости станка (формула), график на примере координатно-расточного станка.
- •16. Температурные погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Температурные смещения в станках при различных режимах работы (график).
- •17. Динамические погрешности – вследствие чего возникают и на что влияют. Виброустойчивость – определение и методы ее исследования.
- •18. Погрешности инструмента – с чем связаны и к чему приводят. Характер размерного износа на примере круглошлифовального станка (график).
- •19. Пути повышения точности станков.
- •20. Преобразователи – назначение, основные характеристики, принцип работы.
- •21. Проволочные тензопреобразователи – конструкция, принцип работы, характеристики и применение.
- •22. Полупроводниковые и индуктивные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
- •23. Пьезоэлектрические, термоэлектрические и индукционные преобразователи – принцип работы, характеристики и применение.
- •1. Методы диагностирования: по эталонным константам и зависимостям, по косвенным признакам.
- •2. Диагностирование унифицированных узлов агрегатных станков.
- •3. Диагностирование автоматических линий. Циклограмма ал, деление цикла на такты.
6. Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Структурная схема получения сигнала.
Обработка входных сигналов методом весового суммирования. Модуль ввода, предварительного преобразования и обработки сигналов от импульсных датчиков осуществляет сравнение закона движения ведомого звена контролируемой зубчатой передачи с законом, соответствующим закону движения ведомого звена передачи, имеющей кинематическую схему контролируемого механизма и идеальную геометрию элементов, в которой не проявляются динамические явления погрешности изготовления и деформации, присущие реальным инерционно-жесткостным свойствам испытуемого объекта.
Получение сигнала о кинематической погрешности основано на методе весового суммирования. В соответствии с ним производится получение оценок углов поворота начального и конечного звеньев контролируемой передачи с их последующим весовым алгебраическим суммированием. При этом формирование сигнала о кинематической погрешности осуществлялось в полном соответствии с ее определением, которое можно выразить соотношением:
где
- кинематическая погрешность;
-
текущее значение угла поворота ведомого
звена передачи как функция угла поворота
её начального звена; U∑-
передаточное число исследуемой
передачи.
Метод весового суммирования полностью соответствует условиям получения сигнала передач с произвольным передаточным отношением.
Алгоритм преобразования измерительной информации в соответствии с методом весового суммирования при его реализации цифровыми средствами можно представить в виде:
где А, В и ∑-модули, по которым определяются оценки угла поворота ведомого звена и его номинального значении, а также их разность; С - постоянная величина, которую следует рассматривать как возможную начальную разность текущих значений действительного и номинального углов поворота ведомого звена исследуемой передачи.
Для однозначного соответствия результата измерения исследуемому процессу необходимо выполнение условия:
где ∆Fmax - абсолютное значение максимально возможной разницы положительных, и отрицательных значений для исследуемых передач.
Структурная схема преобразования информации модулем ввода, предварительного преобразования и обработки сигналов от импульсных датчиков при получении сигнала о кинематической погрешности представлена на рисунке.
Структурная схема получения сигнала о кинематической погрешности методом весового суммирования: [а + Ь] mod Z - сумматор по модулю ∑; РП - регистр памяти; Sd1(t) и Sd2(t) - сигналы с выходов импульсных преобразователей ведущего и ведомого звеньев исследуемой передачи; «3» - вход управления записью в регистр памяти (РП); k1, k2 - импульсы каналов ведущего и ведомого звеньев исследуемой передачи
Существенным при этом является раздельное получение оценок действительного и номинального углов поворота ведомого звена по модулю с последующим их алгебраическим суммированием по тому же самому модулю.
С целью выделения составляющих периодической компоненты кинематической погрешности модулем осуществляется обработка в соответствии с алгоритмом синхронного накопления. Это обеспечивает получение оценки формы периодического сигнала в шуме и позволяет исключить влияние на результат измерения неравномерности вращения привода.
