9. Шпиндельные узлы, как источники повышенного тепловыделения. От чего зависит интенсивность тепловыделения.

Практически для всех металлорежущих станков шпиндельные узлы, а именно их подшипниковые опоры, являются источником повышенного тепловыделения. Поэтому исследуется изменение температуры именно в опорах шпиндепя.

Шпиндельная головка многооперационного фрезерно-расточного станка с ЧПУ модели МО 12-250 (рисунок 1) представляет собой ползун жесткой конструкции с приво­дом поступательного движения от шариковой винтовой пары. В корпусе головки 1 смон­тирован шпиндель 2. В передней 3 и задней 4 опорах шпинделя смонтированы радиаль­ные двухрядные подшипники. Осевые нагрузки, действующие на шпиндель, восприни­маются двумя упорными шарикоподшипниками 5, установленными в передней опоре.

Особенностью конструкции шпинделя является то, что он разгружен от радиаль­ных составляющих сил, передающихся от привода, за счет установки приводной шес­терни на подшипниках качения, вмонтированных в корпусе шпиндельной бабки. Инстру­мент, взятый из инструментального магазина автооператором, устанавливается в ко­нусное посадочное отверстие шпинделя (конус 7:24, выполненный по ГОСТ 15945-82) и зажимается специальной лепестковой цангой [3].

Шпиндельная головка подвержена как силовым, так и температурным воздейст­виям. Интенсивность тепловыделения зависит от выполняемых технологических опе­раций, частоты вращения шпинделя, положения шпиндельной головки и имеет пере­менные параметры.

10. Контроль нагрева шпиндельного узла с использованием измерительного комплекта «Сигнал-1». Схема установки датчиков температуры.

Для контроля нагрева шпиндельного узла и точности вра­щения шпинделя используется измерительный комплект "Сигнал-1", разработанный в Институте надежности Национальной Академии наук Республики Беларусь. Прибор "Сигнал-1" компонуется по модульному принципу и состоит из измерительных модулей и модулей, обеспечивающих их функционирование. Комплект позволяет бесконтактно с помощью индуктивных преобразователей контролировать перемещения деталей ме­ханических систем в статическом и динамическом режимах, а термопарами темпера­туру отдельных узлов и агрегатов Встроенный микропроцессор позволяет расширить область применения модулей и улучшить их технические характеристики. Предусмот­рена возможность статистической обработки результатов измерения, назначения пре­дельных пороговых уровней диагностируемых параметров, возможность самотестиро­вания прибора.

11. Объекты испытаний – основное и дополнительное оборудование.

 Настоящий стандарт определяет методы испытания на шум для станков, стационарно установленных на полу, и связанного с ними дополнительного оборудования, расположенного непосредственно на полу цеха. Целью измерения является получение данных по шумовым характеристикам станков.       Полученные данные могут быть использованы для определения и контроля шума станка, распространяемого по воздуху, как указано в ИСО 4871, а также для сравнения функционирования различных единиц какой-либо модели станка или дополнительного оборудования в определенных условиях окружающей среды, а также в стандартных условиях монтажа и работы.      Под дополнительным оборудованием настоящий стандарт подразумевает комплекты гидравлических приводов, устройства отвода стружки, устройства удаления тумана из охлажденного масла, теплообменники, холодильники и т.д. Шум, создаваемый используемым дополнительным оборудованием, связанным с несколькими станками, следует рассматривать как фоновый.