2.4 Выбор и обоснование технологических баз.

При разработке технологических операций необходимо особое внимание уделять выбору баз для обеспечения точности обработки деталей и выполнения технических требований чертежа детали.

При выборе технологических баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий:

• совмещению технологических баз с конструкторскими;

• постоянству баз, т.е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю обработку детали. Во избежание возникновения погрешности базирования, за базовые следует принимать поверхности, от которых дан размер на чертеже.

2.5 Разработка маршрута механической обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений.

Выбор метода обработки поверхности заготовки производятся на основе обеспечения наиболее рационального процесса обработки (с учетом выбора наиболее короткого маршрута).

Наметив последовательность обработки поверхностей детали, количество переходов, способы их выполнения, из переходов компонуют и обосновывают операции технологического процесса обработки детали.

При выборе маршрута обработки и формировании операций следует учитывать тип производства, необходимую степень концентрации переходов, синхронизацию времени обработки детали при выполнении операций, уровень автоматизации и т.д.

При составлении технологического маршрута руководствуются следующими общими правилами.

1. Операции должны быть одинаковыми или кратными по трудоемкости.

2. Каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности.

3. В первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций.

4. В целях своевременного выявления брака по раковинам и другим дефектам необходимо предусматривать первоначальную обработку поверхностей, на которых не допускаются дефекты.

5. Обработку сложных поверхностей, нуждающихся в особой наладке станка, следует выделять в самостоятельные операции. Например, нарезание резьб резцами, обработка фасонных поверхностей и т.п.

6. Черновую и чистовую обработки заготовок со значительными припусками необходимо выделять в отдельные операции.

7. Отделочные операции производить в самом конце технологического процесса.

8. Отверстия нужно сверлить в конце технологического процесса, за исключением случаев, когда они служат базами для установки.

9. Обработку поверхностей с точным взаимным расположением следует по возможности включать в одну операцию и выполнять за одно закрепление заготовки.

10. Обработку ступенчатых поверхностей выполнять в такой последовательности, при которой общая длина рабочих движений режущего инструмента будет наименьшей.

11. Переходы располагать в операции так, чтобы путь менее стойких инструментов был наименьшим. Например, обработку ступенчатых отверстий в сплошной заготовке начинать сверлом большего диаметра, затем меньшего.

12. При обработке отверстий следует избегать объединения в одной операции таких переходов, как сверление и растачивание отверстий.

13. Последовательность обработки должна обеспечивать требуемое качество детали. Например, при обработке тонкостенной втулки в кулачковом патроне вначале необходимо расточить отверстие, а затем обточить наружную поверхность на оправке; фаски протачивать перед окончательной обработкой точных поверхностей.

14. При определении последовательности выполнения черновых и чистовых операций следует учитывать, что совмещение их на одних и тех же станках приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного изнашивания станка на черновых операциях.

15. В первую очередь следует обрабатывать поверхности, при удалении припуска с которых в наименьшей мере снижается жесткость заготовки. Например, при обработке ступенчатых валов вначале обрабатывают ступени большего диаметра, а затем меньшего.

16. Порядок обработки пересекающихся поверхностей устанавливается таким, чтобы уменьшить увод инструмента и вероятность его поломки, снизить дополнительные затраты на слесарную обработку (удаление заусенцев).

Например, если оси отверстий пересекаются под прямым углом, то первым обрабатывается отверстие большего диаметра; если отверстия пересекаются под острым углом, скрещиваются или параллельны, то обработку начинают с отверстия меньшего диаметра, но перед сверлением углового отверстия необходимо обработать (создать) поверхность, перпендикулярную к его оси, для предотвращения увода или поломки сверла.

Если деталь подвергают термической обработке, то механическую обработку производить в два этапа: до термической обработки и после нее. Для обработки заготовки составляют обычно несколько вариантов маршрутного технологического процесса (в курсовом проекте обычно два-три варианта, например базовый и предлагаемый варианты). Варианты могут отличаться технологическими базами, последовательностью обработки поверхностей и выполнения операций, применяемым оборудованием, режущим инструментом и т.д.

Выбор групп, типов и моделей оборудования рассматривается на различных стадиях проектирования технологического процесса. Предварительно группу оборудования выбирают при назначении последовательности обработки поверхности, обеспечивающей выполнение технических требований, предъявляемых к поверхностям.

Затем при составлении маршрута обработки выбирают конкретную модель станка с учетом следующих показателей:

1. Класс обрабатываемых деталей;

2. Соответствие основных размеров станка габаритным размерам заготовки;

3. Тип производства и соответствие производительности станка годовой программе выпуска;

4. Точность станка;

5. Возможность полного использования станка как по времени, так и мощности;

6. Наименьшие затраты времени на обработку;

7. Возможности механизации и автоматизации выполняемой операции;

8. Цена станка

Проверка правильности выбора станка по мощности, частоте вращения шпинделя и скорости подачи производится при расчете режимов резания.

Станочные приспособления выбираются в зависимости от выбранной схемы базирования. Правильно выбранные станочные приспособления способствуют повышению производительности труда, повышению точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки при установке на станке.

Правила выбора технологической оснастки (ГОСТ 14.305-73) предусматривают шесть систем технологической оснастки, которые применяются в зависимости от типа производства. Это неразборные специальные приспособления, универсально-наладочные приспособления, универсально-сборные приспособления, сборно-разборные приспособления, универсально-безналадочные приспособления, специализированные наладочные приспособления.

Разработанный маршрутный план обработки детали сводится в таблицу 6.

Таблица 6 – Маршрутный план обработки детали

№ операции	Наименование операции	Технологическое оборудование	Станочное приспособление

В этом же разделе приводятся краткие технические характеристики оборудования.