2.8 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на операции технологического процесса.

При выборе режущего инструмента необходимо стремиться применять стандартный инструмент, но иногда целесообразно применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.

Выбор инструмента определяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки, качеством обрабатываемой поверхности.

В проекте режущий инструмент выбирают по каталогам режущего инструмента и записывают его в соответствии с ГОСТ.

Вспомогательный инструмент должен обеспечивать крепления режущего инструмента с требуемой точностью, жесткостью, виброустойчивостью; регулирование (при необходимости) положения режущих кромок; расширение технологических возможностей станков с ЧПУ; концентрацию технологических переходов (для станков с ЧПУ); удобство эксплуатации (быстросменность, простота сборки, наладки и др).

К вспомогательным инструментам относятся: переходники (адаптеры), резцедержатели, патроны, оправки различных конструкций, переходные втулки и т.п.

В проекте вспомогательный инструмент выбирается по каталогам и записывается в соответствии с ГОСТ.

При выборе измерительного инструмента необходимо стремиться к использованию стандартного измерительного инструмента, учитывая тип производства. Однако, когда целесообразно, следует применять специальный контрольно-измерительный инструмент или приспособление.

Метод контроля должен способствовать повышению производительности труда, создавать условия для выпуска качественной продукции и снижение ее себестоимости. В единичном и серийном производстве целесообразно применять универсальный измерительный инструмент, в крупносерийном и массовом – специальный.

Выбранный инструмент удобнее свести в таблицу 10.

Таблица 10 – Режущий, измерительный и вспомогательный инструмент.

№ операции	Режущий инструмент	Измерительный инструмент	Вспомогательный инструмент

2.9 Расчет (назначение) режимов резания на две разнохарактерные операции.

Режим резания определяется таким образом, чтобы обеспечить наибольшую производительность при наименьшей себестоимости технологической операции. Эти условия выполняются при работе инструментом рациональной конструкции, геометрии с максимальным использованием эксплуатационных возможностей станка.

Режимы обработки определяют в следующей последовательности:

• назначается глубина резания;

• выбирается подача;

• рассчитывается (назначается) скорость резания;

• определяется частота вращения шпинделя (для станков с главным вращательным движением), которая уточняется по паспорту станка;

• определяется фактическая скорость резания;

• выполняется проверочный расчет по мощности резания.

После определения режимов обработки необходимо определить норму основного времени на операцию (То) основное время определяется на каждый переход, после чего время всех переходов операции суммируют.

Аналитический расчет режимов резания по эмпирическим формулам с учетом всех поправочных коэффициентов производят по заданию руководителя на одну поверхность. Для всех остальных операций режимы резания устанавливаются по таблицам нормативных справочников с использованием поправочных коэффициентов, учитывающих изменение условий резания.