4.1.Расчет размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют ритм партий деталей. Тогда размер партии деталей определяется как

,

где n_il – размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт.; R_il - ритм запуска (выпуска) партии деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе, раб. дн.; N_днi - среднедневная потребность детали i-го наименования на сборке изделий, шт/раб. дн.

,

где K_im – применяемость детали i-го наименования в m-м изделии, шт./изд.; Д_р – число рабочих дней в плановом периоде (году, квартале, месяце), раб.дн.

Величина N_{дн i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Расчетное значение ритма корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце и устанавливается, например, из ряда 60, 30, 20, 10, 5, 2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_is не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами участков с учетом их опыта).

Расчет N_{дн I} и n_il рекомендуется свести в табл. 4.1.

Таблица 4.1

Среднедневная потребность деталей на сборке и размеры партий деталей

Номер детали	Среднедневная потребность на сборке изделий - Nдн I , шт./раб.дн.	Размер партии деталей, nil, шт.

В третьем (сборочном) цехе ежедневный запуск и выпуск изделий, т.е. можно считать, что R_i3 = раб.дн., n_i3 = N_днi.

4.2.Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

,

где - индекс наименования деталей; - индекс цеха; - индекс операции; _l — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций в l-м цехе; К_см — число рабочих смен в сутки; Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_еcil — длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч/шт.; _jl –– коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе.

Величина T_цil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть выражены в рабочих днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение _l колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. _l = 1 – при последовательном виде движения партии деталей по операциям, _l < 1 – при смешанном виде. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партии деталей по операциям, то есть взять  = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T_цil, например больше 10 раб. дн., рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать  < 1,0 (применять смешанный (параллельно-последовательный) вид движения партии деталей по операциям) и q_ij > 1, то есть обрабатывать партию деталей по всем или отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах. При изменении числа рабочих мест q_ij необходимо учесть количество единиц оборудования на каждой группе оборудования.

В дальнейшем это надо учесть при подготовке подетально-пооперационных календарных планов-графиков (КПГ) (см. п. XX).

Результат расчета Т_цil сводится в табл. 4.2. В этой таблице t_ij рассчитывается по формуле

Значение t_шкij и γ_ih берутся из исходных данных (табл. 1.1), а значение q_ij устанавливается студентом самостоятельно.

Расчет t_ij рекомендуется проводить до второго знака.

Так как межоперационное время дано в часах, для расчета длительности производственного цикла обработки партии деталей, значение t_мо необходимо перевести в дни.

Таблица 4.2