3 Особливості зміцнення деталей пластичним деформуванням
Пластичне деформування ефективно використовується для поверхневого зміцнення відповідальних деталей. Так зміцнюють і покращують якість поверхні циліндрів двигунів внутрішнього згоряння, отворів у корпусних деталях і т.п.
У Кіровоградському національному технічному університеті розроблений багатокульковий розкатник для обробки отворів втулок верхньої головки шатуна.
Багатокульковий розкатник (рис.3.4) складається зі шліцьового вала 1; корпуса 4; конуса 7; рухомого 2 і нерухомого 3 кілець сепаратора; регулювальних болтів 8, 10 і 13; контргайок 9; двох установочних штифтів 11; гвинтів 12; шпонки 14 і деформуючих елементів 15.
Рухомий конус 7, щоб уникнути його провертання, встановлюється на сегментній шпонці й може переміщатися по ній уздовж осі шліцьового вала. На зовнішній поверхні конуса виконані поздовжні циліндричні канавки, з радіусом основи декілька більшим радіуса куль. Вони забезпечують фіксацію розташування куль по колу. У конусі передбачені чотири рівномірно розташовані отвори для установки болтів 10 з мікрометричною різзю для регулювання положення та закріплення рухомого кільця сепаратора. Нарізна пробка 6 і палець 5 забезпечують з'єднання шліцьового вала та корпуса. Нерухоме кільце сепаратора центрується на корпусі двома штифтами і кріпиться до нього гвинтами 12.
Рис.3.4. Конструкція багатокулькового розкатника:
1 - вал шліцьовий; 2 - кільце сепаратора рухоме; 3 - кільце сепаратора нерухоме; 4 -корпус; 5 - палець; 6 - пробка нарізна; 7 - конус; 8, 10, 13 – болт регулювальний; 9 - контргайка; 11 - штифт настановний; 12 - гвинт; 14 - шпонка; 15 - елемент деформуючий (кулька)
Регулювання натягу виконується таким чином. Для збільшення натягу рухомий конус за допомогою болтів 8 переміщується вліво (болти 10 і 13 при цьому вивернуті) і рухоме кільце сепаратора 2 також переміщується вліво. При досягненні необхідного натягу болт 8 з контргайкою 9 обмежує рухомість конуса вправо, а болт 13 не дає йому можливість переміщення вліво; болти 10 фіксують конус і кільце 2 сепаратори в такому положенні щодо нерухомого кільця 3, що забезпечує вільне обертання кульок. Аналогічні дії виконуються при зменшенні натягу (конус переміщається вправо).
Перед розкаткою отвір попередньо розточують, залишаючи припуск на розкатку 0,04...0,06 мм.
Контрольні питання
Призначення пластичного деформування
Основні способи пластичного деформування
Вимоги до відновлення деталей
Способи зміцнення деталей пластичним деформуванням
Тема №3.3 Відновлення деталей зварюванням, наплавленням і паянням.
1. Класифікація і загальна характеристика. Способи зварювання і наплавлення.
2. Зварювання і наплавлення під шаром флюсу.
3. Зварювання і наплавлення в захисних газах.
4. Вібродугове наплавлення
6. Зварювання чавунних деталей.
7. Електроконтактне приварювання металічного шару.
8. Індукційне наплавлення.
9. Лазерне зварювання і наплавлення.
10. Відновлення деталей паянням.
Відновленій деталей зварюванням і наплавленням
Під відновленням деталей зварюванням розуміють способи одержання нероз'ємних з'єднань за допомогою отримання міжатомних зв'язків між з'єднуваними частинами при їх нагріванні або пластичному деформуванні.
Якщо один із з'єднуваних виробів за своїми розмірами значно менший за інший, застосовують термін «приварювання», припускаючи, що менша частина деталі приварюється до більшої.
Відновлення деталей наплавленням - це процес нанесення за допомогою зварювання шару металу на спрацьовану поверхню виробу.
Міцне зварне з'єднання матеріалів ґрунтується на атомній взаємодії.
З'єднання відбувається внаслідок утворення атомно-молекулярних зв'язків між поверхнями, які наближені на відстань близько 10-8см . тобто відстань, що відповідає величині атомного радіусу.
Основним видом зварювання є дугове зварювання. Основоположниками дугового зварювання були російські вчені та інженери В.В.Петров (1761-1834). М.М.Бенардос (1842-1905) і М.Г.Слав'янов (1854-1897).
На сучасному етапі розвитку зварювального виробництва різко збільшився діапазон зварювальних товщин, використовуваних матеріалів, видів зварювання. Сьогодні зварюють матеріали товщиною від кількох мікрометрів до кількох метрів. Зварювання здійснюють в умовах високих температур, радіації, під водою, у вакуумі, в умовах невагомості. Останнім часом освоєні нові види зварювання: електронно-променеве, лазерне, дифузійне, ультразвукове, електромагнітне, зварювання вибухом - та ін.