Давление

Повышение давления при неизменных прочих параметрах процесса вызывает изменение степени превращения в результате увеличения парциального давления водорода и углеводородного сырья и содержания жидкого компонента в системах, находящихся при давлениях и температурах соответственно выше и ниже условий начала конденсации.

Первый фактор способствует увеличению степени превращения, второй - замедляет протекание реакции. С ростом общего давления в процессе, при прочих равных условиях, растет парциальное давление водорода. Поскольку водород является одним из основных химических реагентов, то повышение его парциального давления ускоряет реакции гидрирования и способствует уменьшению возможности отложения кокса на катализаторе, что увеличивает его срок службы.

Суммарное влияние парциального давления водорода слагается из раздельных влияний:

• общего давления;

• концентрации водорода в циркуляционном газе

Требование к содержанию водорода в циркулирующем газе определяется качеством сырья :

-прямогонные фракции очищаются при меньшей концентрации,

-крекинговые - при большей концентрации водорода.

С понижением концентрации водорода в циркуляционном газе несколько уменьшается безрегенерационный цикл работы катализатора.

Кратность циркуляции

В промышленной практике объемное отношение "водород:сырье" (или кратность циркуляции) выражается отношением объема водорода при нормальных условиях к объему сырья. С точки зрения экономичности процесса заданное отношение целесообразно поддерживать циркуляцией водородсодержащего газа. В этом случае большое влияние приобретает концентрация водорода в циркуляционном газе:

Концентрация водорода , % об.	90	80	70
Отношение "Н : С"	220	250	286

Увеличение отношения "циркуляционный газ :сырье" в значительной степени определяет энергетические затраты. Заметное возрастание скорости реакций при увеличении кратности циркуляции происходит только до определенного предела.

Увеличение давления в системе до уровня выше давление начала конденсации, при неизменной температуре реакции способствует образованию жидкой фазы, что приводит к замедлению основных реакций процесса. Сильное увеличение давления ухудшает сепарацию водородсодержащего газа и увеличивает потерю его с сухим газом.

Быстрое понижение давления может привести к повреждению катализатора.

Понижение давления без предшествующего понижения температуры может вызвать образование отложений кокса.

1.3. Описание технологической схемы установки

Технологическая схема установки включает два одинаковых самостоятельных потока, позволяющих производить очистку одновременно двух различных видов сырья.

Описание технологической схемы приводится для одного потока с указанием в скобках индексов аппаратов и номеров позиций КИП второго потока.

Реакторное отделение

Исходное сырье из резервуарного парка:

• дизельное топливо - резервуары №№ 374-375; 21-25;

• реактивное топливо - резервуары №№ 319-322

поступает на прием насосов Н-1, 1а (2, 3) и под давлением до 70 кгс/см² подается в узел смешения сырья и циркуляционного водородсодержащего газа. Постоянство расхода сырья в тройник смешения поддерживается автоматически регулятором расхода поз. FRKCS 41 (FRKCS 40), клапан которого расположен на линии выкида насосов Н-1, 1а (2, 3).

Газо-сырьевая смесь из узла смешения направляется в межтрубное пространство теплообменников Т-1а, 1, 2 (3а, 3, 4), в которых нагревается до температуры 280 - 350 оС за счет тепла газо-продуктовой смеси, выходящей из реакторов и регистрируется поз. ТЕ86 (ТЕ76).

После теплообменников газо-сырьевая смесь двумя потоками проходит конвекционную и радиантную части печи П-1 (П-2), где дополнительно подогревается до температуры не выше 420 оС и регистрируется поз. ТЕ172, ТЕ173 (ТЕ174, ТЕ175).

Температура сырья на выходе из печи П-1 (П-2) поддерживается автоматически регуляторами температуры поз. TRKC 169, TRKC 170 (TRKC 115, TRKC 135), клапаны которых установлены на линиях подачи топливного газа на форсунки печей.

Далее газо-сырьевая смесь в газожидкостной фазе поступает в два последовательно работающих реактора Р-1, Р-2 (Р-3, Р-4).

Температура в зонах реакции контролируется по показаниям двух десятизонных термопар поз. ТЕ-42, ТЕ-40, ТЕ-71, ТЕ-70 (ТЕ-8, ТЕ-14, ТЕ-26, ТЕ-6). Температура стенок реакторов Р-3, 4 контролируется по показаниям регистрирующих приборов поз. ТЕ-7/1-20, ТЕ-25/1-10.

Перепад давления в системе реакторного блока регистрируется приборами поз. 7, 12, 55.

Газо-продуктовая смесь из последнего реактора Р-2 (Р-4) направляется в трубное пространство теплообменников Т-2, 1, 1а (4, 3, 3а), где охлаждается до температуры не выше 190 оС и регистрируется поз. ТЕ064 (ТЕ129). Далее газо-продуктовая смесь поступает в холодильники типа АВЗ - Х-14, Х-1 (Х-15, 2), охлаждается до температуры не выше 50 оС и направляется в сепаратор высокого давления С-1 (С-2) и регистрируется поз. ТЕ027 (ТЕ043).

В сепараторе С-1 (С-2) при давлении не выше 45 кгс/см2 происходит разделение гидрогенизата и водородсодержащего газа.

Жидкий гидрогенизат выводится с низа сепаратора С-1 (С-2) и поступает в сепаратор низкого давления С-3 (С-4), где происходит отделение углеводородных газов за счет снижения давления до 7 кгс/см².

Постоянство уровня в сепараторе С-1 (С-2) поддерживается автоматически регулятором уровня поз. LRKC 106 ( LRKC 105), клапан которого расположен на линии выхода гидрогенизата из С-1 (С-2).

Реакция гидроочистки протекает в атмосфере избыточного водородсодержащего газа, который постоянно циркулирует в системе.