2.5.2. Классификация калибров

Калибр – техническое средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры (линейные и угловые размеры, форму изделий, взаимное расположение осей и поверхностей) элементов детали и контактирующее с нею по поверхности, линии или точке [42, 43. В зависимости от назначения, конструктивного исполнения, условий применения калибров производят их классификацию:

1. По виду контролируемых изделий: гладкие цилиндрические детали контролируют гладкими калибрами; детали сложной формы (резьбовые, шлицевые и т.д.) проверяют профильными калибрами. Для глубин и высот уступов применяют плоские калибры.

Черт.34. Устройство для контроля толщины слоя краски: t – требуемая толщина слоя краски; 1 – стеклянная пластина; 2 и 5 – концевые меры одинакового размера; 3 и 4 – концевые меры уменьшенного размера

Калибры, используемые для контроля конусов, точности рас­положения осей и поверхностей, считают специальными.^

2. По способу оценки отклонений изделий: нормальные и предельные. Нормальный калибр кроме размера воспроизводит форму контролируемого элемента детали. Степень соответствия изделия определяют по краске, на просвет и по ощущению.

Первый вариант нашел применение при комплексном контроле конусов – проверяется полнота прилегания сопрягаемых поверхностей. Краска наносится на предварительно очищенную поверхность наружного конуса (калибра или изделия) тонким слоем и тщательно растирается. Толщину слоя краски можно определить так. На плоскую стеклянную пластину 1 (черт.34) притираются концевые меры. Крайние 2 и 5 имеют одинаковый размер. Одна из средних 3 меньше крайних на толщину слоя краски t, а другая 4 меньше меры 3 на 1 мкм. Контролируя толщину слоя краски на поверхности конуса, прижимают к нему стекло с притертыми мерами (предварительно удалив краску в местах прилегания крайних мер) и передвигают его на небольшое расстояние. Если толщина слоя краски соответствует заданной, на большей из средних мер будут видны следы краски, а на меньшей – отсутствовать. Рекомендуемая толщина слоя краски при комплексном контроле инструментальных конусов в зависимости от степени точности их исполнения указана в таблице 31.

Осторожно соединив калибр с проверяемой деталью, поворачивают их относительно друг друга на четверть оборота при легком нажатии вдоль оси. Изделие считается годным, если краска равномерно растерлась по неокрашенной поверхности. Площадь пятна контакта предписывается чертежом.

Оценка качества изделий на просвет нашла применение при изготовлении деталей сложной формы (черт.35). Величину просвета оценивают на глаз или путем сопоставления с образцовым просветом, образованным при помощи концевых мер различной длины. При наложении на крайние плитки лекальной линейки получим ряд просветов, которые помогут при оценке степени припасовки изделия к калибру.

Оценка годности деталей по ощущению наиболее субъективна из рассмотренных. Изделие должно входить в калибр и без зазора, и без приложения значительных усилий (как бы с нулевым гарантированным зазором). Степень припасовки устанавливается исполнителем по ощущению, что является существенным недостатком данного приема, в силу чего в настоящее время он не находит широкого применения.

Таблица 31

Рекомендуемая толщина слоя краски при комплексном контроле инструментальных конусов, мкм

Наименование конуса	Номер конуса	Степень точности допуска угла конуса изделий
		АТ6	АТ7	АТ8
Метрический	4 6	2 3	4 5	6 8
Морзе	0, 1, 2 3 4, 5, 6	3 4 5	5 6 8	8 10 10

Примечание. Слой краски свыше 10 мкм не рекомендуется, так как при такой толщине ее трудно равномерно распределить по поверхности.

Предельные калибры выполняют равными одному из предельных размеров деталей (отсюда название калибров). Их разделяют на проходной калибр (контролирует предел максимума материала детали) и непроходной (контролирует предел минимума материала). Часть калибра, используемая для непосредственного определения годности параметра, называется стороной, обозначаемой, как и калибры, проходная (ПР) и непроходная (НЕ).

Черт.35. Оценка качества изделий на просвет: а – схема определения годности детали; б – схема образцового просвета; 1 – профильный калибр (шаблон); 2 – контролируемое изделие; 3 – просвет (световая щель); 4 – просветы; 5 – лекальная линейка; 6 и 8 – крайние концевые меры одинаковой длины; 7 – концевые меры, образующие просвет; 9 – стеклянная пластина.

3. По числу контролируемых параметров: элементные (одиночные) и комплексные. Элементные контролируют единственный параметр изделия, например, ширину шпоночного паза вала. Обычно это непроходные калибры, которые предназначены для проверки только одного размера детали без учета сопутствующих факторов. Комплексный калибр одновременно устанавливает годность всего изделия, т.е. соответствие его геометрии заданным на чертеже форме и размерам. Например, детали резьбового, шлицевого профиля имеют много параметров. Если контролировать их раздельно, то это малопроизводительно и не учитывает связей погрешностей элементов и ошибок их (элементов) расположения по контуру детали. При одновременном контроле всех параметров данные недостатки устраняются. Стремятся, чтобы проходные стороны любых предельных калибров соответствовали принципу комплексного контроля.

4. По виду измерительных поверхностей сторон: калибр-пробки (для контроля отверстий); калибр-кольца, калибр-скобы (для контроля валов); калибр-валы, калибр-втулки (комплексные калибры); калибр-пластины (для глубин и высот уступов); калибр-нутромеры сферические (для отверстий больших диаметров).

5. По конструктивным признакам: однопредельные (только с проходной или непроходной стороной: резьбовые, шлицевые калибры); двухпредельные (проходная и непроходная стороны в одном калибре – для контроля гладких деталей). Последние делятся на односторонние (проходная и непроходная стороны на одном конце калибра) и двусторонние (стороны на противоположных концах калибра).

6. По технологическому назначению: рабочие и контрольные. Первые разделяют на собственно рабочие, используемые для проверки изделий непосредственно в процессе их изготовления; калибры контролера – частично изношенные рабочие калибры для проверки деталей после их изготовления и калибры приемные – полностью изношенные рабочие калибры, используемые представителями заказчика при приемке готовой продукции. Вторые предназначены для контроля размера сторон рабочих калибров при изготовлении и степени их износа при эксплуатации. Разновидность контрольных калибров – установочные калибры, применяемые при установке (регулировке) рабочих калибров (измерительных средств).

7. По конструкции калибры делят на жесткие, способные контролировать только один размер детали, и регулируемые, у которых размеры сторон можно изменять в небольшом диапазоне. Последние находят применение в ремонтном производстве [44].

8. По характеру контакта между проверяемым изделием и калибром различают калибры с поверхностным, линейным или точечным контактом. Проходные стороны, как правило, имеют поверхностный контакт с целью обеспечения проверки не только размера детали, но и ее формы. У непроходных сторон стремятся обеспечить точечный контакт, чтобы гарантировать проверку именно контролируемого параметра.