3.5.3 Разработка технологической карты

Для разработки плана технологических операций используем существующую технологию проверки технического состояния главной передачи, применяемую в хозяйстве. Дополнительно используем сведения из технической литературы и специальных журналов, а также из личных наблюдений за выполнением операций разборки ходовой части, проверки и регулировки углов установки управляемых колес во время преддипломной практики.

Оборудование, инструмент, приспособления и прибо­ры для проведения ремонтных воздействий назначаем, исходя из принятого ранее перечня, учитывая показатели производительности и технико-экономической эффективности.

Нормы времени на выполнение операций определяем при помощи нормативной документации, а также по­средством хронометража.

При проектировании технологической карты на ней изображаем необходимые схемы с пояснениями к ним.

Технологическая карта на проверку и регулировку углов установки колес автомобиля МАЗ-555142 приведена вторым листом в графической части дипломного проекта.

4 Конструкторская часть

4.1 Назначение и область применения приспособления

При разборке конечной передачи автомобилей самых разнообразных моделей существенную помощь может оказать съемник, представленный на рисунке 4.1.

4.2 Устройство и работа приспособления

1– корпус; 2 –втулка; 3 – силовой винт; 4,5 – захват левый и правый соответственно; 6- упорная пята; 7 – вороток; 8 – штифт, 9 – регулировочный винт; 10 – шайба, 11 – винт воротка.

Рисунок 4.1 - Съемник подшипников дифференциала

При­менение этого съемника позволяет производить демонтаж подшипников дифференциала.

Съемник состоит из корпуса 1, сило­вого винта 3 с упорной пятой 6, раздвижных захватов 4 и 5, воротка 7.

Регулировочный винт 9 служит для произведения фиксации захватов на требуемый размер, пята 6 служит для упора при выпрессовке подшипника. Корпус съемника при проведении демонтажа перемещается по резьбе заодно со втулкой 2.

4.3 Расчет приспособления на прочность

При вращении под действием момента, создаваемого усилием на рукоятке съёмника, винт получает затяжку. Стержень винта растягивается усилием затяжки и скручивается моментом М_р в резьбе. Проверяем прочность винта по условию:

(4.1)

где – расчетная осевая нагрузка;

– расчетный диаметр сопряжения;

– допустимое значение предела прочности, = 90 МПа, ([3], с. 420).

где – номинальная осевая нагрузка;

где – номинальный диаметр сопряжения, = 40 мм;

– длина сопряжения, = 23 мм;

– коэффициент трения скольжения, = 0,1 мм;

– удельное давление на поверхности контакта.

где – коэффициенты охватываемой и охватывающей детали,

= 0,84, = 1,54, ([3], с. 428);

– модули упругости материала охватываемой и охватывающей детали, = 2·10⁵ МПа;

– натяг в сопряжении. Для сопряжения Ø =0,041 мкм.

20,3 МПа < 90 МПа

Условие прочности выполняется.

Проверяем прочность воротка съемника подшипника, если длина воротка l = 250 мм, изготовлен из стали 45, = 240 МПа ([3], c. 387).

Условие прочности:

(4.3)

где М_из – изгибающий момент, Н∙мм;

W_из - момент сопротивления изгибу, для круглого сечения.

(4.4)

где F – усилие, прикладываемое к воротку, F = 100 Н.

(4.5)

где d – диаметр стержня воротка, d = 13 мм.

(4.6)

Расчет на прочность сводим к определению такого диаметра стержня рукоятки, который обеспечивал бы при заданном усилии [δ_из] = 250 Н/мм².

По результатам расчета видно, что условие прочности выполняется.