Техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт устройств контактной сети и воздушных линий
4.1. Проверка, регулировка и ремонт контактной подвески
В конспекте рассматривается компенсированная и полукомпенсированная контактная подвеска, ее основные элементы приведены на рис.4.1, система ЭУП на рис. 4.2 и 4.3.
В процессе взаимодействия контактной подвески с токоприемниками, в сложных климатических условиях, при действии токовых и механических нагрузок в устройствах контактной сети появляются различные отклонения от нормативного состояния отдельных элементов и узлов.
Проверка технического состояния, регулировка и ремонт контактной подвески являются ответственной работой района контактной сети.
Перед началом работ рекомендуется произвести обход с осмотром контактной подвески, выявить, какие дополнительные работы следует выполнить, подготовить необходимый инструмент, материалы и детали контактной сети, определить состав бригады.
Проверка контактной сети (комплексная проверка состояния и ремонт контактной подвески) предусматривает выявление отступлений от установленных норм, измерения, регулировку, очистку и смазку резьбовых частей, замену изношенных деталей и узлов. Работу выполняют по наряду после выполнения организационных и технических мероприятий с применением изолирующей съемной вышки или рабочей площадки автомотрисы.
Проверку состояния и ремонт контактной подвески ведут последовательно, по мере передвижения съемной вышки, а регулировку контактной подвески производят попролетно, выявляя отступления от норм и устраняя их.
Рис. 4.1 Основные элементы контактной сети:
1 – контактный провод; 2–несущий трос; 3––провод заземления опоры; 4 – опора контактной сети; 5 – консоль; б – тяга консоли; 7 – гирлянда изоляторов; 8 – воздушная линия (ДПР); 9 – кронштейн; 10– изолятор фиксаторный; 11 – основной стержень обратного фиксатора; 12 – звеньевая струна; 13 – рессорная струна; 14 – дополнительный стержень фиксатора; 15– основной стержень прямого фиксатора; 16 – ось пути; 17 –
рельс: Г – габариты опоры: Н – высота контактного провода от УГР;
УГР – уровень головки рельса
Принципиальная схема тягового электроснабжения переменного тока 25,0 кВ по системе эуп
Рис.4.2. Схема тягового элекгроснабжения переменного тока 25 кВ по системе ЭУП (а); фрагмент контактной сети (б): 1– тяговый трансформатор тяговой подстанции 2– распределительное устройство 27,5 кВ; З – экранирующий провод (Э); 4 – усиливающий провод (У); 5 – контактная подвеска; б – нейтральная вставка контактной сети 7 – электроподвижной состав; 8 – тяговая рельсовая цепь; А, В, С – фазы силового тягового трансформатора; ДПР – два провода рельс (резервное питание устройств СЦБ к основное питание нетяговых потребителей); стрелки – направление движения тягового тока (условно)
Рис. 4.3
4.2.1.Проверка несущего троса, наложение бандажа, шунта
Внешним осмотром поверхности троса проверяют его состояние (рис.4.4). Не допускаются отжиг, поджоги, обрывы проволок, следы коррозии биметаллических и стальных жил. Для тросов всех марок допускается снижение сечения вследствие обрыва проволок не более чем на 15%. Например, для 19–и жильного провода это составляет не более двух проволок (табл. 4.1). На стальных тросах проверяют наличие антикоррозионной смазки. На участках, подверженных коррозии, измеряют оставшееся сечение, зачищают поверхность троса и наносят смазку. В местах обрыва проволок устанавливают бандажи с двух сторон.
Если число оборванных проволок троса превышает допустимое, делают вставку длиной не менее 1,5 м или устанавливают шунт из троса той же марки (по отдельному наряду). При выпучивании верхнего повива и наличии вмятины на четырех и более проволоках на поврежденное место устанавливают шунт (рис.4.5).
Проверяют стыковые соединения на несущем тросе. Не допускаются проскальзывания троса в зажиме, коррозия болтов, шплинтов, трещины в зажимах. Резьбовые части при необходимости покрывают антикоррозионной смазкой. У болтовых зажимов обращают внимание на их количество и надежность крепления; у клиновых проверяют наличие клина и соответствие его сечению троса, шунтирование узла стыкования; у трубчатого соединения – правильность и глубину обжатия (рис.4.6, табл. 4.2), при необходимости выполняют шунтирование узла (рис. 4.7).
Таблица 4.1
Марка провода, троса |
Число проволок |
Диаметр проволоки, мм |
Диаметр провода, троса, мм |
Разрушающая нагрузка при растяжении, кН |
Допустимое число оборванных проволок |
М–95 |
19 |
2,5 |
12,5 |
32,47 |
2 |
М–120 |
19 |
2,8 |
14,0 |
41,06 |
2 |
ПБСМ–50 |
7 |
3,0 |
9,0 |
33,40 |
1 |
ПБСМ–70 |
19 |
2,2 |
11,0 |
48,70 |
2 |
ПБСМ–95 |
19 |
2,5 |
12,5 |
62,90 |
2 |
ПС–50 |
19 |
1,8 |
9,0 |
52,10 |
2 |
ПС–70 |
19 |
2,2 |
11,0 |
77,90 |
2 |
Таблица 4.2
Марка провода |
Размер З, мм |
Марка провода |
Размер З, мм |
М–95 |
24,0 |
АС–120 |
33,0 |
М–120 |
27,5 |
АС–150 |
36,0 |
А–150 |
30,0 |
АС–185 |
39,0 |
А–185 |
33,5 |
– |
– |
Рис. 4.4 Наложение бандажа на месте обрыва проволок: 1 – несущий трос;
2–бандаж (проволока диаметром 0,68 мм провода МГ5О, МГ–70, МГ–95);
3– обрыв проволок
Рис. 4.5 Схема шунтирования узла: 1 – несущий трос; 2 – болтовой зажим;
3 – шунт