- •Классификация основных элементов ходовой части. Назначение и общее устройство ходовой части автомобиля.
- •Подвеска: назначение, типы, основные устройства, классификация по различным признакам.
- •Требования к подвеске. Амортизаторы, типы, классификация. Назначение, типы и устройство амортизаторов
- •Диагностика подвески и эффективности работы амортизаторов
- •5) Колёса: назначение и типы
- •6) Классификация шин по различным признакам, требования к шинам, маркировка автомобильных шин. Назначение, классификация и устройство шин.
- •7)Работа автомобильных шин, работа шины неподвижного колеса.
- •8)Работа шины движущегося колеса, сопротивление качению.
- •9) Причины износа автомобильных шин
- •10) Рулевое управление. Требования к рулевому управлению. Назначение, классификация и общее устройство рулевых управлений.
- •11. Кпд рулевого управления.
- •12. Рулевой механизм: назначение, требования, классификация, применяемость.
- •13. Рулевой привод: назначение, требования, классификация, применяемость.
- •14. Рулевые усилители. Требования к рулевым усилителям.
- •15. Виды усилителей.
- •16. Параметры усилителя.
- •17. Тормозные системы. Типы тормозных систем.
- •18. Требования к тормозным системам.
- •19. Тормозные механизмы: классификация, применяемость.
- •20. Тормоз – замедлитель. Виды, принцип действия.
- •21. Тормозные приводы: назначение, виды, принцип действия.
- •22. Регуляторы тормозных сил.
- •Регуляторы тормозных сил. Антиблокировочные и противобуксовочные системы
- •23. Антиблокировочная система. Принцип работы.
- •24. Виды антиблокировочных систем. Устройство, принцип действия.
- •25. Противобуксовочные системы.
- •26. Тормозные стенды: требования, виды. Виды стендов и методы испытания тормозных систем
- •27. Порядок проведения диагностики на тормозных стендах.
- •28. Техническая диагностика. Назначение и принципы.
- •29. Диагностические параметры и диагностические нормативы. Диагностические параметры
- •Диагностические нормативы
- •30. Постановка диагноза. Постановка диагноза
- •31. Средства диагностирования.
- •32. Процессы изменения свойств конструкционных материалов.
- •33. Процессы изменения геометрии деталей.
- •34. Основные признаки неисправностей подвески, причины их появления.
- •Как определить неисправность ходовой части и подвески автомобиля Если автомобиль во время движения тянет вправо или влево
- •Если на поворотах во время торможения появляется скрип
- •35. Регулировка углов установки передних колёс. Последовательность регулировки. Влияние углов установки на управляемость и безопасность движения.
- •36. Проверка углов установки колёс прибором оптическими приборами. Установка, настройка, проверка других дефектов.
- •37. Балансировка колёс на балансировочном стенде. Порядок проведения балансировки. Выбор программы балансировки колеса. Используемые инструмент и материалы.
- •38. Монтаж и демонтаж шин легковых автомобилей. Порядок проведения работы. Используемые инструмент и материалы.
- •39. Параметры технического состояния системы освещения. Проверка правильности установки и регулировки фар на специализированных площадках.
- •4. Параметры технического состояния системы освещения
- •5. Техническое обслуживание системы освещения
- •6. Проверка правильности установки и регулировки фар на специализированных площадках
- •41. Параметры технического состояния рулевого управления. Требования к рулевому управлению. Параметры технического состояния рулевого управления
- •6. Требования к рулевому управлению
- •42. Устройство, принцип действия, порядок проверки суммарного люфта рулевого управления прибором исл – м.
- •2.4. Порядок измерения параметров тормозных систем
- •Отчет о работе по учебному вопросу
- •Проверка технического состояния рулевого управления
- •3.1 Нормативные требования к рулевому управлению нттм
- •3.2. Устройство и принцип работы прибора для измерения суммарного люфта рулевого управления автотранспортных средств исл-м
- •Порядок измерения суммарного люфта рулевого управления транспортных средств с помощью прибора исл-м
- •43. Характерные ошибки при ремонте шин и камер автомобилей.
- •1. Зачистка ремонтной поверхности.
- •2. Обезжиривание ремонтной поверхности.
- •3. Отслоение пластыря по клеевому слою (самая распространенная причина брака).
- •4. Использование старых и грязных пластырей.
- •5.Использование пластырей с подвулканизированным адгезивом в результате нарушения условий и сроков хранения.
- •6. Жесткая ремонтная резина.
- •7. Зашивание пореза нитками.
- •44. Проверка тормозов и подвески на тормозном стенде инерционного типа. Устройство, порядок проведения диагностики, основные допустимые значения.
- •45. Проверка технического состояния узлов подвески на люфт – детекторе. Устройство, порядок проведения диагностики, параметры технического состояния. Назначение и область применения прибора
- •8. Техническая характеристика измерителя суммарного люфта
- •9. Устройство и принцип работы прибора
- •Порядок проведения работы
11. Кпд рулевого управления.
КПД
рулевого управления равно произведению
П = ЛРПЛРм ,
где Лрп и
ЛрМ -
КПД соответственно рулевого привода и
рулевого механизма.
КПД рулевого управления η =η η ру рм рп , где ηрм и ηрп – КПД соответственно рулевого привода и рулевого механизма. ηрм – оценивает потери непосредственно в рулевом механизме, различают: – прямой КПД (при передаче усилия от рулевого колеса к сошке). Чем больше прямой КПД, тем меньше потери в рулевом механизме при повороте управляемых колес и тем легче управлять автомобилем; – обратный КПД (при передаче усилия от сошки к рулевому колесу). Чем меньше обратный КПД тем ниже обратный удар вследствие наезда управляемых колес на неровности дорожного покрытия. Минимальное значение ограничивается пределом обратимо- сти (для сохранения стабилизации управляемых колес и «чувства дороги»). ηрп – оценивает потери на трение в шарнирах тяг и шкворневых узлах . Прямой ηру = 0,67…0,82, обратный рм η′ = 0,58…0,63. Потери в приводе составляют в шарнирах тяг 10…15%, в шкворневых узлах – 40…50 % общих потерь в рулевом управлении! Зазоры во всех кинематических звеньях рулевого управления (от шкворневых узлов до рулевого колеса) должны быть сведены к минимуму, чтобы исключить виляние управляемых колес.
12. Рулевой механизм: назначение, требования, классификация, применяемость.
Назначение, классификация, устройство и принцип работы рулевых механизмов.
Рулевым называется механизм, преобразующий вращение рулевого колеса в поступательное перемещение рулевого привода, вызывающее поворот управляемых колес автомобиля. Рулевой механизм служит для увеличения усилия водителя, прилагаемого к рулевому колесу, и передачи его к рулевому приводу. Увеличивать усилие водителя необходимо для облегчения управления автомобилем. Увеличение усилия, прилагаемого к рулевому колесу, происходит за счет передаточного числа рулевого механизма. Передаточное число рулевого механизма зависит от типа автомобиля и составляет для различных автомобилей 15...25. Такие передаточные числа за один-два полных оборота рулевого колеса обеспечивают поворот управляемых колес автомобиля на максимальные углы, равные 35...45°.
К рулевым механизмам, кроме общих требований к конструкции автомобиля, предъявляется ряд дополнительных требований:
• высокий КПД при передаче усилия от рулевого колеса к управляемым колесам для легкости управления автомобилем и несколько меньший КПД в обратном направлении для уменьшения толчков и ударов на рулевом колесе от дорожных неровностей;
• обратимость механизма, исключающую снижение стабилизации управляемых колес автомобиля;
• минимальный зазор в зацеплении механизма при нейтральном положении управляемых колес и возможность регулирования этого зазора в процессе эксплуатации;
• заданный характер изменения передаточного числа механизма. На современных автомобилях имеют применение различные типы рулевых механизмов.
На автомобилях применяются различные типы рулевых механизмов:
рулевой механизм |
||
червячный |
винтовой |
зубчатый |
черв-роликовый |
винторычажный |
шестеренный |
черв-секторный |
винтореечный |
Реечный |
Червячные рулевые механизмы применяются на легковых, грузовых автомобилях и автобусах. Наибольшее распространение получили червячно-роликовые рулевые механизмы, рулевая передача которых состоит из червяка и ролика. Червяк имеет форму глобоида — его диаметр в средней части меньше, чем по концам. Такая форма обеспечивает надежное зацепление червяка с роликом при повороте рулевого колеса на большие углы. Ролики могут быть двухгребневыми или трехгреб-невыми. Двухгребневые ролики применяются в рулевых механизмах легковых автомобилей, а трехгребневые — в рулевых механизмах грузовых автомобилей и автобусов.
При вращении червяка, закрепленного на рулевом валу, момент от червяка передается ролику, который установлен на подшипнике на оси, размещенной в пазу вала рулевой сошки. При этом благодаря глобоидной форме червяка обеспечивается надежное зацепление его с роликом при повороте рулевого колеса на большие углы. Червячно-роликовые рулевые механизмы имеют небольшие габаритные размеры, надежны в работе и просты в обслуживании. Червячно-секторные (червячно-спироидные) рулевые механизмы получили меньшее распространение и применяются только на грузовых автомобилях. Рулевая передача этих механизмов состоит из цилиндрического червяка и бокового сектора со спиральными зубьями, который выполнен совместно с валом рулевой сошки. Механизмы имеют небольшое давление на зубья при передаче больших усилий и небольшое изнашивание.
Винтовые рулевые механизмыиспользуют на тяжелых грузовых автомобилях. Наибольшее применение получили винтореечные механизмы. Винтореечная рулевая передача включает в себя винт, шариковую гайку-рейку и сектор, изготовленный вместе с валом рулевой сошки. Вращение винта преобразуется в поступательное перемещение гайки, на которой нарезана рейка, находящаяся в зацеплении с зубчатым сектором вала рулевой сошки. Для уменьшения трения и повышения износостойкости соединение винта с гайкой осуществляется через шарики.Винторычажные рулевые механизмы в настоящее время применяются редко, так как имеют низкий КПД и значительное изнашивание, которое невозможно компенсировать регулировкой.
Зубчатые рулевые механизмы применяются в основном на легковых автомобилях малого и среднего классов. Шестеренные рулевые механизмы,имеющие цилиндрические или конические шестерни, используются редко. Наибольшее применение получили реечные рулевые механизмы. Реечная рулевая передача состоит из шестерни и рейки. Вращение шестерни, закрепленной на рулевом валу, вызывает перемещение рейки, которая выполняет роль поперечной рулевой тяги. Реечные рулевые механизмы просты по конструкции, компактны и имеют наименьшую стоимость по сравнению с рулевыми механизмами других типов. Из-за большого значения обратного КПД реечные рулевые механизмы без усилителя устанавливают на легковых автомобилях особо малого и малого классов, так как только в этом случае они способны поглощать толчки и удары, которые передаются от дорожных неровностей на рулевое колесо. На легковых автомобилях более высокого класса с реечным рулевым механизмом применяют гидроусилитель руля, поглощающий толчки и удары со стороны дороги.
