- •1 Виды смазки. Основные термины, понятия, определения
- •2 Классификация смазочных материалов
- •3 Минеральные масла – как основа для получения смазочных материалов
- •4 Особенности использования в качестве основы для получения смазочных материалов растительных и жировых масел
- •5 Основные виды сырья, используемые для получения синтетических смазочных материалов
- •6 Факторы, влияющие на вязкость масла
- •7 Трение при граничной смазке
- •8 Структура и свойства граничных смазочных слоев
- •10 Влияние скорости скольжения и шероховатости поверхностей на граничное трение
- •11 Внешний и внутренний эффекты Ребиндера
- •12 Жидкостное трение
- •9 Влияние температуры и нормальной нагрузки на граничное трение
- •13 Гидродинамическая смазка
- •14 Эласто-гидродинамическая смазка
- •15 Механизм смазочного действия масел
- •16 Диаграмма Герси – Штрибека
- •17 Основные характеристики процесса изнашивания
- •18 Классификация видов изнашивания
- •19 Старение смазочных масел
- •20 Зависимость склонности к старению масел от глубины их очистки
- •21 Селективная очистка смазочных масел
- •22 Сущность процессов деасфальтизации и депарафинизации
- •23 Адсорбционная очистка
- •24 Компаундирование, расфасовка, хранение и транспорт
- •25 Основные классы органических соединений, используемые в качестве основы для синтетических смазочных материалов
- •26 Трение твердых тел
- •27 Графит и дисульфид молибдена как твердые смазочные материалы
- •28 Область применения твердых смазок
- •29 Металлические пленки, самосмазывающиеся материалы, химические покрытия
- •30 Газовая смазка. Принцип и особенности работы аэродинамических подшипников
- •31 Антиокислительные присадки
- •32 Вязкостные и депрессорные присадки
- •33 Моющие и диспергирующие присадки
- •34 Противозадирные присадки и модификаторы трения
- •35 Антипенные присадки и деэмульгаторы
- •36 Ингибиторы коррозии и эмульгаторы
- •37 Показатели физических свойств
- •38 Химические методы испытаний
- •Совместимость с материалами уплотнений и изоляционными материалами
- •Испытания стабильности к окислению
- •39 Стендовые испытания, машины для испытания масел
- •40 Моторные испытания смазочных масел
- •41 Базовые масла и продукты селективной очистки
- •42 Индустриальные масла. Классификация, обозначение
- •43 Турбинные масла
- •44 Моторные масла. Классификация по методике sae, api, отечественная классификация. Маркировка
- •45 Трансмиссионные масла
- •46 Компрессорные масла
- •47 Гидравлические жидкости
- •48 Масла для амортизаторов
- •49 Тормозные жидкости
- •50 Изоляционные масла и масла теплоносители
- •51 Классификация и области применения технологических масел
- •52 Механизм действия и состав сож
- •53 Смазочно–охлаждающие жидкости для резания металлов
- •54 Сож, применяемые при шлифовании металлов
- •55 Соединения для волочения и вытяжки
- •56 Смазочные материалы для холодного выдавливания
- •57 Сож для электроискровой обработки
- •58 Закалочные масла. Механизм действия
- •59 Компоненты и их влияние на свойства пластичных смазок
- •Комплексные мыла
- •60 Базовые масла, используемые в качестве основы при производстве пластичных смазок
- •61 Присадки к пластичным смазкам
- •62 Процессы производства пластичных смазок
- •63 Применение пластичных смазок
- •64 Охрана окружающей среды, ликвидация отработанных масел
- •1. Виды смазки. Основные термины, понятия, определения.
30 Газовая смазка. Принцип и особенности работы аэродинамических подшипников
Впервые о возможности использования газов в качестве смазки было сообщено в1854 г. Г.А. Гирном. В 1895 г. Кингсбери провел первые эксперименты с газовыми подшипниками.
Газовая смазка применяется при высоких (800 °С) и низких (13 К) температурах. В отличие от смазочных масел химические свойства и агрегатное состояние большинства газов остаются без изменений в очень широком температурном диапазоне. Применение газовой смазки, в отличие от смазочных масел, ограничивается конструкцией подшипника. Она исключает необходимость герметичного уплотнения узлов смазки. Низкий уровень внутреннего трения газов позволяет применять их в качестве смазки для высокооборотных прецизионных механических приборов, оптических и измерительных приборов, а также в направляющих системах и гироскопах.
Применение инертных газов вместо смазочных масел или пластичных смазок исключает опасность загрязнения подшипников смазочным материалом. Это имеет исключительное значение для оборудования пищевой, медицинской, легкой промышленности. Газовые подшипники применяют в электронных вычислительных машинах, прецизионных шлифовальных станках, ядерных реакторах, рефрижераторах и газовых турбинах.
Аэродинамические подшипники.
В этих подшипниках давление смазочной пленки и, следовательно, несущая способность создаются движением поверхности.
В аэродинамических подшипниках определяющими параметрами являются относительное перемещение поверхностей подшипника, вязкость смазочного материала (газа) и геометрические границы смазочной пленки. Трение и износ очень велики во время пуска и остановки. Нагрузка на единицу площади подшипника не должна превышать 1/2000 от частоты вращения в минуту. Аэродинамические подшипники обычно имеют цилиндрическую или сегментную конструкцию реверсивно движущейся опоры.
Динамическая вязкость газов значительно ниже, чем у жидкостей, но при повышении температуры она несколько увеличивается. Несущая способность подшипников, смазываемых газом, увеличивается по мере повышения температуры. Вязкостно-температурные характеристики газов считаются для практических целей неизменяемыми от температуры. Внутреннее трение газов очень мало. Поэтому при газовой смазке модно достичь более высоких оборотов, чем при смазке жидким смазочным материалом. Это позволяет конструировать более прочные конструкции, устойчивые к большим динамическим напряжениям. При производстве и сборке газовых подшипников требуется высокая точность, т. к.даже незначительные отклонения от теоретически оптимальной формы могут привести к превышению предельно допустимой нагрузки и к заеданию подшипников. Шероховатость поверхности не должна превышать 0,12 – 0,35 мкм.